车螺纹程序可以通过以下两种方法编写：
方法一：使用G76指令
G76指令是数控车床用于螺纹加工的指令，其格式为：
```
G76 X… Z… P… Q… R…
```
其中：
`X` 代表螺纹的终点X坐标
`Z` 代表螺纹的终点Z坐标
`P` 代表螺纹的进给量
`Q` 代表每个齿的进给量
`R` 代表每个齿的切向余量
例如，要加工直径为20mm、螺距为2mm的M10螺纹，可以使用以下程序：
```
G90 G54 G96 S500 M3 T0101 G0 X10 Z5 G76 X20 Z-25 P2 Q1 R0.1
```
解释：
1. 将机床坐标系设置为绝对坐标系（G90），工件坐标系设置为G54坐标系（G54）。
2. 将主轴转速设为500转/分钟（S500），开启主轴（M3），选择1号刀具（T0101）。
3. 将车刀移至X轴10mm、Z轴5mm的位置（G0 X10 Z5）。
4. 用G76指令加工M10螺纹，螺纹终点X坐标为20mm，螺纹终点Z坐标为-25mm，进给量为2mm，每个齿的进给量为1mm，切向余量为0.1mm（G76 X20 Z-25 P2 Q1 R0.1）。
方法二：使用评估线及相关参数
这种方法适用于那些无法用G76来编程的螺纹加工，例如变距螺纹或特殊螺纹。需要根据实际需要计算出评估线相关参数（如速度和方向）并在程序中进行设置。
简易编程和操作
沿走刀方向选取两个截面A和B，刀先到A面，后到B面，两截面之间的距离为L。
用F1、F2分别表示截面A、B的截面螺距，K表示主轴每旋转一圈螺距的增加值（若为负则是减少值），则变螺距螺纹的公式为F22-F12=2LK。
画出和延长变螺距螺纹的牙型截面图，加标尺寸，如图2所示。
选用刃口4~5mm宽的左偏切槽刀（标准刀片外侧应磨出略大于螺纹螺旋升角的后角）。
在轴向吃刀逐步加宽槽和径向吃刀逐步加深槽，选用后一种方法，因为标准可转位切槽刀的切削刃是端头平刃。
示例程序
```
% O0001 T0101 S500 M03 G0X47 Z20 G34 Z-100 F3.25 K0.5 （径向第1刀）
G0X60. Z20. X44.8 G34 Z-100 F3.25 K0.5 （径向第2刀）
G0X60. Z20. X44 G34 Z-100 F3.25 K0.5 （径向第3刀）
G0X60. Z20. M01 M30
```
解释：
1. 刀具选择：装35°刀片的93°标准外圆正偏刀。
2. 粗车：分层、每层又分多刀来作粗车，每层首刀前加两刀。
3. 精车：在斜边与外圆相交处安排一个圆倒角，先车圆倒角、斜边和底圆右半，后车45°倒角、直边和底圆左半，两边用不同的刀补号。
总结
编写车螺纹程序时，可以根据具体需求和加工条件选择合适的方法。G76指令适用于常规螺纹加工，而评估线及相关参数适用于特殊螺纹加工。简易编程和操作方法适用于变螺距螺纹的加工。通过合理选择刀具、切削参数和编程步骤，可以实现高效、精确的螺纹加工。