数控下料编程通常包括以下步骤：
工件信息的获取
获取工件的几何形状、尺寸、材料等信息。
使用CAD软件对工件进行三维建模，并导出工件的面数据。
根据下料要求确定切割方式、刀具类型和刀具路径等相关信息。
选择合适的编程语言
常用的编程语言有G代码和M代码。
G代码控制刀具走向和轨迹，包括直线、圆弧、孤立点等运动指令。
M代码控制刀具的辅助功能和机床的运行状态。
根据不同的下料要求和机床类型，选择合适的G代码和M代码进行编程。
编程路径规划
确定刀具的运动路径和顺序，使得切割过程高效、准确。
考虑刀具的切削方向、切削深度、切削速度等因素，以保证下料过程平稳、精准。
考虑工件固定方式、工件间的距离、切割头的试切等因素，以避免切割过程中产生碰撞和误差。
使用CAD或CAM软件
使用CAD软件绘制零件图，标注尺寸和位置。
将绘制的零件图转换为数控程序，包括G代码和M代码。
使用CAM软件（如FastCAM）进行编程，进行路径优化和模拟验证。
模拟验证
在计算机上进行模拟验证，确保程序没有错误和冲突。
上传到切割机
将程序上传到数控切割机，进行实际加工。
具体编程示例（使用FastCAM）
使用AutoCAD程序画好图形
使用AutoCAD绘制零件图，标注尺寸和位置。
将文件存为DXF或DWG文件类型。
清理和优化
如果图形在FastCAM调用中出现不能连贯闭合现象，进行清理，直到不再有清理提示出现。
在FastCAM中选择要编程的零件文件，进行路径规划和优化。
选择切割路径和参数
选择切割方式（如氧气切割、等离子切割等）。
设置起割点和引入线。
选择刀具类型和切削参数。
模拟和验证
在FastCAM中进行模拟验证，确保程序无误。
上传和加工
将优化后的程序上传到数控切割机。
进行实际加工，并监控加工过程。
建议
如果没有相关编程和机械加工知识，建议找专业的技术人员进行编程。
选择合适的编程软件和工具，可以提高编程效率和准确性。
在实际加工前，务必进行充分的模拟验证，以避免加工过程中的问题。