全自动加工中心的编程可以通过以下几种方法实现：
手工编程
操作员根据工件图纸和工艺要求，通过人工输入指令的方式编写程序。
需要操作人员具备良好的加工工艺和机床操作经验，能够灵活应对加工中出现的问题。
主要使用G代码和M代码来控制加工中心的运动轨迹和辅助功能。
计算机辅助编程（CAM编程）
利用计算机辅助设计软件（CAD）进行自动化编程。
通过图形界面输入工件的几何形状和加工要求，软件自动生成加工程序。
减少了操作人员的编程负担，提高了生产效率。
常用的CAM软件有MasterCam、Cimatron、PORE、Unigraphics、Powermill、Catia等。
自动编程
通过专门的编程软件来实现对加工中心的编程。
自动编程软件一般具有图形界面和预定义的加工策略，操作员只需要选择合适的加工策略和参数，软件就可以自动生成相应的G代码和M代码。
特别适用于批量生产和重复加工的情况。
自动化编程可以简化编程的过程，减少编程的时间和难度。
加工中心编程的基本步骤：
加工零件的几何描述
了解待加工的零件的几何特征，包括形状、尺寸、位置等。
可以通过零件图纸或CAD模型进行获取。
确定切削工艺
根据零件的特点和加工要求，确定合适的切削工艺。
包括选择刀具类型、刀具路径、切削参数等。
建立工件坐标系
在加工中心上，需要建立一个与零件坐标系相对应的工件坐标系。
通过确定原点和坐标轴方向来定义工件坐标系。
程序输入
利用编程软件，按照加工顺序和路径输入相应的控制程序。
可以使用G代码、M代码等进行编写。
程序验证
在输入完控制程序后，需要进行程序的验证。
通过模拟加工或使用仿真软件，检查程序是否正确无误。
上传程序到机床
将编写好的控制程序上传到加工中心的数控系统中。
通常可以通过U盘、网络等方式进行传输。
机床调试与操作
在上传完程序后，需要进行机床的调试和操作。
包括检查刀具、夹持工件、调整切削参数等。
加工作业
完成以上所有准备工作后，即可进行加工作业。
通过启动机床，控制程序将自动指导机床进行加工。
建议：
选择合适的编程方法：根据实际需求和自身技术水平选择合适的编程方法，可以提高编程效率和加工质量。
熟练掌握编程软件：无论是手工编程还是CAM编程，都需要熟练掌握相关的编程软件，以减少编程错误和提高效率。
注重程序验证：在程序输入后，务必进行充分的验证，确保程序的正确性和可靠性。
持续学习和实践：随着制造技术的不断发展，编程方法和工具也在不断更新，持续学习和实践是提高编程能力的关键。