数控车飞刀程序的编程一般遵循以下步骤和要点：
确定加工工艺
选择合适的刀具
确定切削参数（如切削速度、进给速度、切削深度等）
规划加工路径（包括直线插补、圆弧插补等）
建立坐标系
选择工件表面或特定点作为坐标系原点
确定坐标轴方向
编写加工程序
使用G代码控制机床的运动和切削操作
使用M代码控制辅助功能，如切削液、刀具换刀等
设置刀具补偿
根据加工工艺进行刀具半径补偿或刀具长度补偿，以保证加工精度
模拟验证
使用数控模拟软件对编写的加工程序进行验证，检查程序的正确性，并预测加工结果
下发程序
将编写好的加工程序通过U盘、以太网等方式传输到数控机床控制系统
示例程序结构
```
O0001 ； 程序起始
G90 ； 设置坐标系为绝对坐标模式
T01 ； 选择刀具T01
M03 ； 正转主轴
S1000 ； 设置主轴转速为1000转/分钟
G00 X60. Z100. ； 快速定位到X60. Z100.位置
G01 X20. Y20. Z0. ； 直线插补到X20. Y20. Z0.位置进行车削
G02 U-10. W10. ； 顺时针圆弧插补，半径补偿为U-10. W10.
M05 ； 停止主轴
M09 ； 关闭冷却液
M30 ； 程序结束
```
常用编程指令
G00：快速定位指令，将刀具快速移动到指定位置。
G01：直线插补指令，控制刀具沿着直线路径进行加工。
G02：顺时针圆弧插补指令。
G03：逆时针圆弧插补指令。
G90：设置坐标系为绝对坐标模式。
G91：设置坐标系为增量坐标模式。
G94：设置进给速度为每分钟进给量。
G95：设置进给速度为每转进给量。
M03：正转主轴。
M04：反转主轴。
M05：停止主轴。
M08：开启冷却液。
M09：关闭冷却液。
S：设置主轴转速。
T：选择刀具。
通过以上步骤和指令，可以编写出适用于数控车床飞刀加工的程序。建议在实际编程过程中，结合具体的加工要求和机床特性进行调整和优化。