在加工中心中，定位的方法有多种，可以根据不同的加工需求和工件特性选择合适的定位方式。以下是几种常见的定位方法及其编程要点：
死定位
通过钳子侧面的螺纹孔或其他特征进行定位，简单快捷，适用于重复性高的加工任务。
刀棒定位
编写特定的程序来控制刀棒的位置，实现对刀棒上特定点的精确定位。例如，使用Φ10的点钻进行定位的程序示例。
专用夹具定位
利用三爪卡盘或其他专用夹具将工件牢固地夹紧在加工台上，适用于形状规则、体积较大的工件，提供高精度和稳定性。
画线定位
在工件上画线，作为每次加工时的定位参考，适用于外形较大或需要快速定位的毛坯料。
光学坐标仪和机械指示器
使用光学坐标仪扫描工件并找到中心点，或通过机械指示器测量工件位置，实现快速定位。
基准定位
利用工件自身的特定部位（如孔、槽）与夹具上的定位孔、定位块、定位销等配合，实现精确定位。
辅助定位
使用辅助装置或构件（如气缸、夹紧器、辅助定位块）对工件进行局部定位，适用于形状复杂、难以直接对位的工件。
特殊定位方式
如光学定位、红外定位和激光定位等，适用于特殊加工需求或高精度加工。
编程要点
编程零点：选择合适的编程零点，便于编程和测量，同时考虑加工精度要求。
坐标系选择：选择合适的坐标系，以便于各加工部位的尺寸运算和编程。
对刀和补偿：对刀后输入长度补偿，确保加工精度。
辅助程序：编写辅助程序以实现刀棒定位、画线定位等。
示例程序
```gcode
T14
M6
G0
G90
G56
X0
Y0
M19
G43
H14
Z30
G0
Z0
F2000
M00
G1
X-10
G91
G28
Z0
G91
G28
Y0
M00
（敲平工件，再按启动，继续运行零件的程序）
```
这个程序首先调出刀棒，设置机械坐标系，并进行长度补偿，然后通过一系列移动指令将刀棒移动到定位位置，最后进行加工。
建议
选择合适的定位方法：根据工件形状、加工精度要求和加工效率，选择最合适的定位方法。
精确对刀：确保对刀精度，减少编程误差。
测试和验证：在正式加工前，进行测试程序，验证定位精度和加工效果。
通过以上方法，可以实现加工中心工件的精确定位，从而提高加工质量和效率。