数控车对刀编程的步骤如下：
对刀步骤
将刀具安装到车床刀架上，并确认刀具固定牢固且位置正确。
通过手动控制、对刀仪或机床的自动对刀功能，将刀具移动到工件表面或参考点。
使用专用对刀仪或感应式仪表，测量刀尖与工件表面的相对位置和距离，并记录下来。
根据测量结果调整刀具的偏置值，使刀尖与工件表面的距离达到所需的精度要求。
编程步骤
根据工件的图纸和产品要求，确定加工工艺，包括刀具选择、切削参数等。
使用CAD/CAM软件对工件进行建模和编程，生成数控程序文件。
载入数控程序文件到数控系统中。
设置数控系统的各项参数和操作模式，例如加工速度、进给速度和切削方向等。
进行手动或自动编程校验，确保程序的正确性。
进行试切或试加工，根据情况调整切削参数和程序细节，确保加工质量和效率。
启动数控系统，开始自动加工。数控系统将按照程序中定义的加工路径和参数进行自动操作，完成工件的加工过程。
对刀方法
手动对刀
通过手动控制机床，使刀具逐步接近工件表面，并进行试切，以确定刀具的初始位置和偏移量。
记录试切过程中的刀尖位置，并通过机床的偏置功能进行调整，使刀尖与工件表面达到所需精度。
自动对刀
利用机床的对刀仪或自动对刀功能，通过测量刀尖与工件表面的相对位置，自动调整刀具的偏置值。
自动对刀通常更快，且精度较高，适用于大批量生产。
编程技巧
坐标系设定
加工坐标系应与机床坐标系的坐标方向一致，X轴对应径向，Z轴对应轴向。
加工坐标系的原点选在便于测量或对刀的基准位置，一般在工件的右端面或左端面上。
直径编程方式
在车削加工的数控程序中，X轴的坐标值取为零件图样上的直径值，这样可以避免尺寸换算过程中可能造成的错误。
进刀和退刀方式
进刀时采用快速走刀接近工件切削起点附近的某个点，再改用切削进给，以减少空走刀的时间，提高加工效率。
切削起点的确定与工件毛坯余量大小有关，应以刀具快速走到该点时刀尖不与工件发生碰撞为原则。
通过以上步骤和技巧，可以有效地进行数控车的对刀编程，确保加工质量和效率。