加工中心打通孔的编程主要涉及G代码和M代码的使用，以下是一些关键步骤和代码示例：
确定打孔位置
根据工件图纸或三维模型确定打孔位置的坐标。
选择合适的刀具
根据打孔要求选择合适的钻头，考虑孔径、深度和材料等因素。
设置钻孔参数
设置钻孔深度（G98和G99指令）。
设置进给速度（F指令）。
设置切削速度（S指令）。
编写钻孔程序
使用G代码定义刀具路径，如G0（快速定位）、G1（直线插补）、G2/G3（圆弧插补）。
使用M代码控制辅助功能，如M03（主轴正转）、M04（主轴反转）、M05（主轴停止）、M08（冷却液开关）。
检查和优化程序
通过模拟加工检查程序的运动路径和钻孔深度。
调整和优化程序以确保准确性和效率。
实施打孔操作
将编写好的程序加载到加工中心并进行实际加工。
根据实际情况进行调整和修正。
示例程序
```gcode
% O0001 （程序号）
M6 T1 （选择1号刀）
G0 G90 G54 X7. Y-5. （快速定位到第一个孔上方）
M3 S1200 （主轴正转，进给速度1200）
G43 H1 Z50. （建立刀具长度补偿，Z轴下移50mm）
G98 G81 Z-2. R2. F60. （点孔固定循环，孔深2mm，半径补偿2mm）
X33. （移动到第二个孔位置）
G80 （取消固定循环）
M5 （主轴停止）
G91 G28 Z0. （Z轴返回机床参考点）
M9 （切削液关）
G28 Y0. （Y轴返回机床参考点）
M01 （选择性停止）
M6 T2 （选择2号刀，准备钻孔）
G0 G90 G54 X7. Y-5. （快速定位到第二个孔上方）
M3 S1000 （主轴正转，进给速度1000）
G43 H2 Z50. （建立刀具长度补偿，Z轴下移50mm）
G98 G83 Z-13. R2. Q2. F60. （循环深度钻孔，孔深13mm，半径补偿2mm，每次进给2mm）
X33. （移动到第三个孔位置）
G80 （取消固定循环）
M5 （主轴停止）
G91 G28 Z0. （Z轴返回机床参考点）
M9 （切削液关）
G28 Y0. （Y轴返回机床参考点）
M30 （程序结束）
```
建议
在编程前，务必仔细检查图纸和工艺要求，确保所有参数设置正确。
使用专业的CAM软件可以生成更高效的钻孔程序。
在实际操作中，要密切关注加工过程，及时调整参数以确保加工质量。