工件有锥度时，编程需要考虑锥度角度、切削工具、加工路径等因素。以下是一些基本的编程步骤和要点：
确定锥度角度
锥度角度是工件上下表面的倾斜角度，可以根据实际需求或工程要求来确定，通常以度数或百分比表示。
确定切削工具
根据锥度角度选择合适的切削工具，常用的切削工具包括圆锥铣刀、圆锥钻头等。
确定加工路径
加工路径应根据工件的形状和尺寸确定，可以是直线、圆弧或复杂的曲线。需要考虑到切削工具的尺寸和形状，以确保能够顺利完成锥度加工。
编写加工程序
根据确定的锥度角度和加工路径，编写相应的加工程序。加工程序中需要包含切削工具的切削参数，例如进给速度、切削深度等。
调试和优化
在实际加工过程中，需要进行调试和优化，通过对加工过程的实时监控和调整，确保工件的锥度加工效果符合要求。
考虑机床和刀具的参数
在进行锥度编程时，还需考虑到机床的刚性和稳定性，以及切削工具的材质和刚度等因素。
特殊编程方法
根据具体的加工要求，还可以采用一些特殊的锥度编程方法，如借助数控系统的辅助功能来实现复杂的锥度加工。
示例程序
```gcode
O0001 （程序号）
N10 G54 G17 G40 G49 G90 （G代码初始化）
N20 M06 T01 （选择刀具）
N30 G0 X0 Y0 Z50 （将刀具移动到工件中心上方）
N40 M03 S300 （主轴转速设为300转/分）
N50 G73 U10 R50 （使用G73进行外圆粗车）
N60 G71 U2 W1 P70 Q140 F0.2 S300 （使用G71进行外圆精车）
N70 G28 Z0 （将刀具移动到Z=0处）
N80 G1 Z-H F5.5 （将刀具以5.5mm/min的速度向下移动到圆锥表面）
N90 G3 I-D/2 J-D/2 K1 F5.5 （以K1的速度绕着圆锥表面进行圆弧插补）
N100 G28 Z50 （将刀具移动到Z=50处）
N110 M30 （程序结束）
```
在这个示例中，程序首先设置了机床坐标系和刀具长度补偿，然后通过G73和G71指令分别进行外圆粗车和精车，接着进行圆弧插补和直线插补，最后将刀具移回原位并结束程序。
建议
在编程前，务必仔细检查所有参数，确保它们符合加工要求。
在实际加工过程中，要密切关注机床的运行情况，及时调整切削速度和进给速度，以保证加工质量。
如果遇到加工问题，应及时进行调试和优化，避免因程序错误导致工件或机床损坏。