加工中心钻孔程序的编写通常遵循一定的格式和步骤，以下是一个基于FANUC系统的钻孔程序示例：
```gcode
% O0001 （加工中心钻孔编程示例）
G90 G54 G17 G40 G49 G80 ； 设置绝对坐标系、工作坐标系、平面选择、刀具半径补偿取消、切削参数取消
T1 M06 ； 更换刀具，刀具号为1
S2000 M03 ； 设定主轴转速为2000转/分钟，主轴正转
G00 X0 Y0 Z0 ； 快速定位到工件坐标原点
M08 ； 冷却液开启
G43 Z50 H01 ； 启用刀具长度补偿，刀具长度补偿号为1，刀具长度补偿值为50mm
G01 Z-5 F500 ； 在Z轴方向下降5mm，进给速率为500毫米/分钟
G81 X10 Y20 R5 F200 ； 钻孔循环，依次在X=10mm,Y=20mm的位置进行钻孔，循环R5mm，进给速率为200毫米/分钟
G80 ； 钻孔循环取消
G00 Z50 ； 提刀到安全高度
M09 ； 冷却液关闭
M30 ； 程序结束
```
钻孔程序编制的一般步骤：
创建几何体
在UG加工模块中确定加工坐标系。
创建工件几何体，定义其形状、尺寸和位置。
定义毛坯几何体，指定其形状和尺寸。
选择刀具
根据钻孔的直径和深度选择合适的钻头。
在UG的刀具库中选择或创建新的刀具，并设置刀具的参数，如直径、长度、刃数等。
设置加工参数
选择钻孔加工操作类型，如普通钻孔、深孔钻、镗孔等。
设置钻孔的深度、进给速度、主轴转速等参数。
定义安全平面和退刀距离。
生成刀具路径
在UG中选择钻孔操作并指定钻孔的位置。
UG将根据设置的参数生成刀具路径。
对刀具路径进行优化，如调整进给速度、增加圆弧过渡等。
后处理
生成的刀具路径需要经过后处理才能被加工中心识别和执行。
选择适合加工中心的后处理器，并将刀具路径转换为机床可执行的代码。
注意事项：
不同的数控系统和加工中心的品牌和型号可能有不同的编程格式和要求。
在编写程序时，应确保所有参数和坐标系设置正确无误。
考虑刀具的材质和涂层，以适应不同的加工材料和要求。
在实际应用中，可能需要根据具体的加工需求和机床性能进行调整和优化。