铣内孔的编程图纸通常包括以下步骤和要素：
确定加工要求和路径
对加工件进行详细的测量和分析，确定内孔的圆心位置、半径和加工深度。
根据材料的硬度和加工要求设置合适的切削参数，如进给速度、转速等。
选择编程方法和软件
根据使用的数控设备和编程软件选择合适的编程方法，如G代码编程、CAD/CAM软件编程或宏编程。
常用的编程软件包括Mastercam、Fusion 360等。
编写程序
创建新程序：在编程软件中选择“创建新程序”或类似选项，开始编写新的铣削程序。
设置工件坐标系和安全高度：确保铣削操作的安全性。
描述内孔路径：
使用圆弧插补指令（如G02或G03）来描述圆弧的路径，指定起始点、圆心和半径，以及圆弧的终点或结束点。
对于单个孔，可以使用G81固定循环编程方法；对于多个孔，可以使用子程序编程方法或刀具轨迹编程方法。
指定切削参数：根据所使用的刀具和材料设置切削深度、进给速度、主轴转速等。
指定刀具：确保刀具的路径与内孔的轮廓相匹配。
模拟切削和后处理
进行模拟切削以验证程序的正确性。
后处理生成数控代码（NC code），然后将代码传输到数控铣床进行加工。
注意事项
在实际操作中，需要注意刀具的安装和调试、夹具的固定等安全问题。
根据机床和刀具制造商的推荐值调整切削参数。
示例程序段（G81固定循环编程方法）
```
G90 M3 S1000
G54
G0 X0 Y0 Z0
G43 H1 Z100
G81 X100 Y100 Z-10 R5 F200
```
`G90`：绝对坐标系
`M3`：主轴旋转
`S1000`：进给速度
`G54`：工件坐标系
`G0 X0 Y0 Z0`：快速定位
`G43 H1 Z100`：刀具长度补偿
`G81 X100 Y100 Z-10 R5 F200`：固定循环指令，其中：
`X100 Y100`：孔的位置
`Z-10`：加工深度
`R5`：孔的直径
`F200`：进给速度
示例程序段（子程序编程方法）
```
O0001 G90 M3 S1000
G54
G0 X0 Y0 Z0
G43 H1 Z100
M98 P100 L5
N100
G81 X100 Y100 Z-10 R5 F200
```
`O0001`：子程序名称
`M98 P100 L5`：调用子程序，其中：
`P100`：子程序号
`L5`：子程序调用次数
通过以上步骤和示例程序段，可以编制出适用于铣内孔的数控程序图纸。