G72程序是用于数控车床端面粗加工循环的重要指令，通常在需要在直径方向去除大量余量而轴向余量相对较小的情况下使用。以下是编写G72程序的一般步骤和要点：
确定加工起点和终点
使用G50命令确定车床坐标系的原点和加工起点。
确定端面的加工起点和加工终点。
选择切入点和切入角度
选择刀具与工件接触的第一个点，即切入点，该点可以在工件端面上任意选择。
选择切入角度，并通过G90/G91命令确定绝对/相对坐标模式。
确定退刀距离
确定刀具的退刀距离，即工件末端点到刀具尖端的距离。
选择加工深度
选择端面的加工深度，并编写Z轴的G代码。
确定切削速度和进给速度
确定切削速度和进给速度，并编写相应的F和S代码。
选择切削次数
选择端面的切削次数，即G72命令后面的参数。
编写G72命令
将以上步骤综合起来，编写G72命令，其中包括切入点、切入角度、退刀距离、加工深度、切削速度、进给速度和切削次数等参数。
执行编程
输入编写好的程序，并启动数控车床进行端面加工。
```g
； 假设我们需要在一块工件上加工出一系列圆形凸台
； 工件的直径为100mm，需要加工10个凸台，凸台之间的间距为10mm
； 每个凸台的高度为5mm，半径为10mm
； 将工件放置在数控机床上，确定工件的原点位置
； 假设工件的中心为机床坐标系的原点
； 编写G72代码来描述切削路径
； G00 X0 Y0 ； 将刀具移动到起始位置
； G01 Z5 ； 将刀具下降到工件表面
； G72 P10 Q10 R5 ； 设置G72循环，P指定凸台数量，Q指定凸台间距，R指定凸台高度
； G01 Z0 ； 将刀具抬起
； G00 X0 Y0 ； 将刀具移动到起始位置
```
在这个例子中，G72命令的参数解释如下：
`P10`：表示要加工10个凸台。
`Q10`：表示每个凸台之间的间距为10mm。
`R5`：表示每个凸台的高度为5mm。
通过上述步骤和示例，你可以根据具体的加工要求编写出合适的G72程序，以实现高效的端面加工。