数控切槽宏程序的编程可以通过以下步骤进行：
定义初始参数和循环计数器
根据加工要求，设定初始的X、Y、Z坐标以及槽的深度、宽度等参数。
初始化循环计数器，用于控制切槽的重复次数。
设置循环条件
使用`WHILE`或`DO...END`循环结构，根据循环计数器的值控制刀具的移动和加工过程。
在循环体内编写切槽的具体操作，如刀具的移动、切削深度的控制等。
编写切槽程序代码
根据加工要求，编写刀具的移动指令（如`G00`、`G01`等）和切削指令（如`G01`、`G02`、`G03`等）。
考虑刀具的直径和进给速度，确保加工的精度和效率。
调用宏程序
在主程序中，使用模态调用或非模态调用的方式调用切槽宏程序。
调用格式通常为`G66P_L_`，其中`P`后面的数字为宏程序号，`L`后面的数字为重复次数。
程序结束语句或跳转语句
在循环结束后，添加程序结束语句或跳转语句，确保程序能够正常结束。
```cnc
； 宏程序号：T0101
； 槽刀直径：4mm
； 槽宽度：40mm
； 槽深度：80mm
； 槽间距：18mm
O0001； 程序号
T0101； 选择4mm槽刀
G40； 取消刀具半径补偿
G97； 设定为绝对坐标系
G99； 设定为机床坐标系
S280； 设定主轴转速
M03； 设定主轴正转
G00X82Z-12； 第一刀定位点
1=-12； 槽内Z向初始位置
2=40； 槽内X向初始位置
3=0； 槽间Z向初始位置
WHILE[1 GE -54]DO1； 控制刀具在槽之间的运动
WHILE[2 GE 42]DO2； 控制刀具在每个槽内X径向运动
G00X82Z-12； 刀具回到起始点
3=3-1； Z每次循1mm
G75R1； 设定G75循环点
G75X[2]Z[3]P3000Q3000F0.08； G00X82； Z1； 刀具回到起始点
2=2-5； X向每次循环单边2.5mm
END2； 槽内x向循环结束
1=1-18； 糟与槽之间的距离18
END1； 糟与槽之间z向循环结束
END1； 循环结束
M30； 粗加工结束
```
这个示例程序通过定义初始参数和循环计数器，使用`WHILE`循环控制刀具在槽之间的运动和每个槽内的加工过程，最终实现数控切槽的宏程序编程。
建议在实际编程过程中，根据具体的加工要求和机床系统，调整参数和指令，确保程序的正确性和稳定性。