产品返工程序的控制主要包括以下几个方面：
返工的识别和评审
检验员在各过程中可以判定哪些一般不合格品需要立即返工，并要求加工者立即返工。
返工品应标出返工标识，并在返工作业完成后由检验员进行检验。如果符合质量标准，将其返工标识撤销，然后该产品可以按正常产品进入到下一道工序，并在过程控制记录中记录。如果在各过程中发生的不合格品无法判定是否可返工，可以经质检部门和生产部联合评估，可返工的予以返工。如果不能再返工，则经生产主管批准，可将此产品报废。
返工计划的制定
质量部负责返修品的抽样检验和统计返修品不良原因，提出纠正/预防措施。
生产部负责对不合格品进行隔离和返工/返修，返修计划的落实并做好相关记录。
技术部工程师需对返工产品提供返工的技术要求、技术资料及技术支持。如有必要，须对返工的可行性及潜在问题进行分析并形成书面的报告，并现场进行技术指导。技术部工程师依照产品返工要求、技术资料及检验报告等编制《返工作业指导书》，标注返工重点要求或者返工方法；列出返工所需人员、工装夹具、仪器设备、物料；合理评估所需工时、物料损耗等。
返工过程的监督和管理
质保部应对其进行检验及提供《客户退货处理报告》或产品《检验报告》，以便对返工产品进行合理的评估及流程制定，并对需返工的产品用《产品返工指示卡》进行明细标识。
质保部须同步指派专人对整个返工过程进行监督，确保返工过程符合要求。原则上再次检验的标准同正常检验一样。如有删减、更改须依照生技部编制的《临时工艺卡》或者《临时作业指导书》进行。检验合格后，检验员再次加盖检验章；返工的再次检验将被再记录。根据入库程序重新入库和发还客户。由质保部填写《过程问题反馈卡》报公司领导确认后报废处理。
返工后的重新检验和评价
所有返工的产品应重新提交验收，检验员依据《生产过程检验规程》对于生产过程中发生的返工，需要按照返工后工序检查的要求逐一检查。
返工结束后应将合格品及不合格品区分明确，并移交终检进行再次确认，直至确认合格后方可进行入库或出货。
返工责任及绩效的管控
每月不良率80%~100%的返工次数每人不得出现1次，如果出现1次将对操作员及品检员进行各100元的罚款，若出现两批则对操作员及品检进行每批次30元的罚款处置。
每月不良率30%~80%的批次返工每人不得超过2次，2次以内的记小过1次，超出部分应对操作员及品检进行每批次30元的罚款处置。
通过以上步骤和措施，可以有效地控制产品返工程序，确保返工后的产品符合质量标准并满足顾客需求。