数控割槽程序通常使用G代码作为主要指令语言，用于控制机床的运动轨迹和加工参数。以下是一个简单的数控割槽程序示例，假设我们要在长度方向上切割5个槽，每个槽的宽度为10mm，深度为5mm，槽与槽之间的距离为20mm，使用一把宽度为4mm的刀具进行切削：
```
G54
G90
S1500
M3
T01
G00 X40 Z5
G01 Z-5 F200
M98 P2001 L5
M30
O2001
G01 X38 F300
G01 Y-10 G01 Z-5
G01 Y10 G01 X40 G01 Z5
G01 X42
M99
```
解释：
1. `G54`：设置工作坐标系为G54，以绝对坐标方式进行加工。
2. `G90`：设置工作模式为绝对坐标系。
3. `S1500`：设置主轴转速为1500转/分钟。
4. `M3`：选择刀具，这里选择1号刀具。
5. `T01`：选择刀具，这里选择1号刀具。
6. `G00 X40 Z5`：将刀具移动到起始加工位置（X=40, Z=5）。
7. `G01 Z-5 F200`：设定加工路径，将刀具沿Z轴方向切入工件5mm，进给速度为200mm/min。
8. `M98 P2001 L5`：调用子程序2001，重复循环5次。
9. `M30`：程序结束，回到程序开头重新执行。
10. `O2001`：子程序开始。
11. `G01 X38 F300`：将刀具沿X轴移动到38mm的位置，进给速度为300mm/min。
12. `G01 Y-10 G01 Z-5`：将刀具沿Y轴方向向左移动10mm，然后沿Z轴方向切入工件5mm。
13. `G01 Y10 G01 X40 G01 Z5`：将刀具沿Y轴方向向右移动20mm，然后沿X轴方向移动到40mm，再沿Z轴方向切入工件5mm。
14. `G01 X42`：将刀具沿X轴方向移动2mm。
15. `M99`：子程序结束，返回主程序。
这个程序可以根据具体的加工要求进行调整和优化。在编写数控割槽程序时，需要考虑到割槽的尺寸、形状、材料等因素，并根据工件的要求和机床的能力选择合适的割槽策略和参数，以达到预期的加工效果。