机加工程序的排布需要遵循一定的工艺原则和编程规范，以确保加工质量、效率和成本控制。以下是一些常用的机加工程序排布原则和方法：
先基准后其他
先加工基准面，再加工其他表面。这有助于确保后续加工的准确性和稳定性。
先面后孔
当零件上有较大的平面可以作定位基准时，先将其加工出来，再以面定位加工孔。这可以避免在毛坯面上钻孔或镗孔时出现的钻头引偏或打刀问题。
先主后次
先考虑主要表面加工，再安排次要表面加工。主要表面通常是零件上的设计基准面和重要工作面，其加工精度直接影响零件的整体质量。
次要表面和主要表面之间往往有相互位置要求，通常要求在主要表面加工后，以主要表面定位进行加工。
先粗后精
先进行粗加工，再精加工。有时候中间还会有半精加工，以逐步去除材料并达到所需的精度和表面质量。
热处理和表面处理工序的安排
为改善工件材料切削性能而进行的热处理工序（如退火、正火等）应安排在粗加工之前进行。
为消除内应力而进行的热处理工序（如退火、人工时效等）最好安排在粗加工之后，也可安排在切削加工之前。
为了改善工件材料的力学物理性质而进行的热处理工序（如调质、淬火等）通常安排在粗加工后、精加工前进行。其中渗碳淬火一般安排在切削加工后，磨削加工前。表面淬火和渗氮等变形小的热处理工序，允许安排在精加工后进行。
为了提高零件表面耐磨性或耐蚀性而进行的热处理工序以及以装饰为目的的热处理工序或表面处理工序（如镀铬、镀锌、氧化、煮黑等）一般放在工艺过程的最后。
检验工序的安排
零件加工完毕后应安排检验工序，以确保加工质量符合要求。
编程顺序格式
编写机加工程序时，通常采用G代码（也可以是M代码）来表示。程序顺序格式包括程序开始、编程单位、程序号、刀具半径补偿、加工模式、速度设置、坐标系选择、刀具长度补偿、加工起点、加工路径、刀具补偿、循环往复和程序结束等。
刀具集中分序法
按所用刀具划分工序，用同一把刀具加工完零件上所有可以完成的部位，减少换刀次数和空程时间。
以加工部位分序法
对于加工内容很多的零件，可按其结构特点将加工部分分成几个部分，如内形、外形、曲面或平面等，一般先加工平面、定位面，后加工孔；先加工简单的几何形状，再加工复杂的几何形状；先加工精度较低的部位，再加工精度要求较高的部位。
以粗、精加工分序法
对于易发生加工变形的零件，将粗加工和精加工分开，以减少由于粗加工后变形而进行的校形工作。
在安排机加工程序时，还需要综合考虑零件的结构和毛坯状况、定位夹紧的需求、机床的功能以及生产组织状况，力求合理分配工序，确保工件刚性不被破坏，减少重复定位和换刀次数，提高加工效率和质量。