加工中心小直径编程可以参考以下步骤和技巧：
确定加工轮廓和切削深度
首先，需要明确工件上的切削轮廓和所需的切削深度。这些参数将直接影响编程的准确性和加工效果。
选择合适的刀具和加工路径
根据工件的直径、切削深度、材料类型和所需的表面光洁度，选择合适的刀具和加工路径。例如，使用直径为10mm的铣刀加工直径为40mm的圆时，可以选择逆时针方向的圆弧切削（G03）。
编写G代码
使用CNC编程软件，根据工件的要求编写G代码。以下是一个直径为15mm的圆编程示例：
```gcode
； 设置工作坐标系
G90
； 设置工作坐标系
G54
； 选择刀具
T1
M06
S5000
M03
； 移动到起点
G00 X20 Y20
； 绘制圆形
G02 X10 Y20 I0 J10
； 回到原点
G00 X0 Y0
； 停止主轴
M30
```
在这个示例中，`G90`设置绝对坐标系，`G54`设置工作坐标系，`T1`选择刀具，`M06`启动主轴，`S5000`设置主轴转速，`M03`启动主轴，`G00 X20 Y20`将刀具移动到起点，`G02 X10 Y20 I0 J10`绘制圆形，`G00 X0 Y0`回到原点，`M30`停止主轴。
调用子程序
如果需要加工的圆孔深度较大或需要重复加工，可以利用主程序调用子程序。例如，一个直径为10mm的圆孔，可以通过以下子程序实现：
```gcode
； 主程序
M98 P2 L10
G91 G01 X-5.0
G03 I5.0
M99
； 子程序
O0002
G91 G03 I5.0
M99
```
在这个子程序中，`M98 P2 L10`表示调用子程序O0002，循环10次，`G91 G01 X-5.0`表示加工圆孔的半径与刀具半径的差值，`G03 I5.0`表示逆时针圆弧切削，`M99`表示重复循环。
注意事项
在编程过程中，确保输入的参数准确无误，特别是刀具半径和圆心坐标。
考虑加工过程中的切削力和刀具磨损，适当调整切削参数，以确保加工质量和刀具寿命。
在实际加工前，进行模拟加工，验证程序的正确性和可行性。
通过以上步骤和技巧，可以有效地进行加工中心小直径的编程和加工。