圆柱自动编程的步骤如下：
设定工件坐标系
确定工件的起始位置和方向。
通常，X轴平行于铣削方向，Y轴垂直于铣削方向，Z轴垂直于工作台面。
设定刀具半径
根据实际情况，设定使用的刀具的半径，以确保刀具的铣削路径与设计要求一致。
设定切削参数
根据工件的材料和要求，设定切削参数，包括切削速度、进给速度、切削深度等。这些参数会直接影响到铣削的效果和加工质量。
编写铣削程序
根据需要铣削的圆柱的尺寸和形状，编写相应的铣削程序。
程序中需要包括初始点的设定、切削路径的设定、切削深度的设定等。在编写程序时，需要考虑到刀具的路径优化，以提高加工效率和质量。
程序调试和优化
编写完成后，需要进行程序的调试和优化。
通过模拟加工和实际加工，检查程序的运行是否正常，是否满足设计要求。
如果有需要，可以对程序进行优化，以提高加工效率和质量。
示例程序（使用G代码）
```gcode
； 设定工件坐标系
G90 X0 Y0 Z0
； 设定刀具半径（假设刀具半径为5mm）
G43 H0 Z5
M06
； 定义切削参数
G94 F1000 ； 每分钟1000毫米
G01 Z-5 F500 ； 每分钟500毫米，深度-5毫米
； 定义切削路径
G02 X10 Y10 I5 J0 ； 圆心坐标（10,10），半径5mm
G01 X10 Y10 ； 直线切割到（10,10）
G02 X15 Y15 I2 J0 ； 圆弧切割，圆心（15,15），半径2mm
； 完成加工后，将刀具移回安全位置
G00 X0 Y0 Z0
M05
```
建议
在编写程序前，务必仔细检查所有参数和坐标系设置，确保无误。
实际操作中，可能需要根据具体机床型号和加工要求调整程序。
编写和调试程序时，建议使用专业的数控编程软件，以提高编程效率和准确性。