立式数控车床的编程可以通过以下步骤进行：
准备工作
选择合适的切削工具。
确定切削参数，如切削速度、进给速度和切削深度。
确定工件坐标系，以便编程时能够准确地定位工件。
编写数控程序
轴向指令：编程控制车床在各个轴向（如X轴、Z轴）的运动，包括起点、终点坐标和运动速度。
刀具补偿：根据刀具的形状和切削条件进行刀具补偿，以保证加工精度。
切削指令：设置切削速度、进给速度和切削深度等参数，这些参数直接影响加工效率和工件质量。
循环指令：通过循环指令实现工件上的重复加工，例如连续的孔加工或螺纹加工。
其他功能指令：包括停止指令、暂停指令、工件坐标系变换指令等，以满足特定加工需求。
编程语言
数控立式车床编程通常使用G代码和M代码。
G代码用于控制机床的运动轨迹和速度，如G00（快速定位）、G01（直线插补）、G02（顺圆插补）、G03（逆圆插补）等。
M代码用于控制机床的辅助功能和操作，如M03（主轴正转）、M04（主轴反转）、M05（主轴停止）等。
编程过程
分析零件图样和工艺要求，确定加工方法、装夹方式、刀具选择和加工路线。
进行数值计算，获得编程所需的所有相关位置坐标数据。
根据分析结果和计算数据，按照数控系统要求的程序格式和代码格式编写加工程序。
制作控制介质，将程序信息输入到数控系统中。
编程检查
在编写完程序后，进行语法检查和逻辑检查，确保程序的正确性。
对生成的数控程序进行优化，确保程序的高效性和可靠性。
自动编程
利用计算机辅助设计和制造（CAD/CAM）软件，根据零件图纸和加工要求自动生成数控程序。
使用CAD软件绘制零件的三维模型，设定加工工艺和刀具路径。
将CAD模型导入CAM软件中，自动计算出各个轴的移动距离、切削速度等参数，并生成完整的数控程序。
对生成的数控程序进行检查和优化，然后上传到数控系统中进行加工。
通过以上步骤，可以实现立式数控车床的精确编程和高效加工。编程过程中需要综合考虑刀具路径、进给速度、切削深度等因素，确保加工过程的安全和精度。