数控打眼机的编程方法主要分为手工编程和自动编程两种。
手工编程
手工编程是指通过手动完成零件图样分析、工艺处理、数据计算、编写程序单、输入程序以及程序的校验等步骤。以下是手工编程的一般步骤：
零件图纸分析：
明确零件的材料、形状、尺寸、精度和热处理要求，以确定零件毛坯形状是否适合在数控机床上加工，或适合在哪种类型的数控机床上加工，并明确加工的内容和要求。
确定加工工艺过程：
通过对零件图样的全面分析，确定零件的加工方法、加工路线及工艺参数。包括确定工件的定位基准、选用刀具及夹具、确定对刀方式和选择对刀点，确定合理的走刀路线及选择合理的切削用量等。
数值计算：
根据零件的几何尺寸、加工路线，计算出零件轮廓线上的几何要素的起点、终点及圆弧的圆心坐标，计算出刀具中心的运动轨迹。对于一般计算可采取三角计算、平面解析几何计算等方法；对于复杂计算则必须借助于CAD等完成。
编写零件的加工程序单：
在完成上述工艺处理及数值计算后，按照数控系统规定的功能指令代码及程序段格式，逐段编写出加工程序单。程序编写人员应对加工工艺、数控机床的性能、程序指令代码非常熟悉，才能编写出正确的加工程序。
程序的输入：
对于手工编写的程序可以通过数控机床面板直接输入系统，也可以通过磁盘、通信接口等控制介质输入机床的数控系统。
自动编程
自动编程是指通过专门的软件来生成数控程序，控制机器进行打孔操作。编程程序通常包括以下几个方面的内容：
坐标系统设置：
指定机器的坐标系统，确定参考点和坐标原点。常用的坐标系统包括直角坐标系、极坐标系等。
工件坐标设置：
确定工件在机器坐标系中的位置和方向。通过输入工件的尺寸、位置和角度等参数，将工件与机器坐标系进行对应。
刀具路径设置：
指定刀具的运动轨迹和路径。包括起点、终点、途经点、切入点、切出点等。刀具路径的设置需要考虑到打孔位置的准确性和效率。
加工参数设置：
确定加工过程中的各项参数，如切削速度、进给速度、切削深度等。这些参数的设置直接影响到加工质量和效率。
循环设置：
指定循环次数和循环条件。循环设置可以用于连续打孔的情况，节省编程时间和提高生产效率。
常用指令
在数控打眼机编程中，常用的G代码包括：
G81：用于执行简单的固定循环打孔操作，编程格式为G81 X__ Y__ Z__ R__ F__，其中X、Y、Z表示孔的位置坐标，R表示孔的半径，F表示进给速度。
G82：用于执行固定循环打孔并在每个孔底停顿一段时间。
G83：用于执行固定循环打孔并在每个孔底停顿并退刀。
建议
对于简单的打眼任务，建议使用G代码编程，因为它灵活性高，可以快速编写出简单的打眼程序，节省编程时间。
对于复杂的打眼任务，建议使用CAM编程，因为它可以通过可视化的操作，快速生成高效准确的打眼程序，并且减少了对G代码的依赖。
在编程过程中，一定要注意刀具补偿和安全措施，确保加工结果准确和操作安全。