数控车削编程工件的方法可以分为手动编程、G代码编程和CAM编程三种。以下是具体的编程步骤：
手动编程
步骤：根据加工零件的要求，逐步输入各种指令，如进给速度、切削速度、切削深度等。
特点：需要操作人员对数控车床的操作指令有一定的了解和掌握，编程效率较低，容易出错。
G代码编程
步骤：
确定工件的几何形状，包括轮廓、孔径、倒角等。
编写G代码程序，使用数控机床通用指令集来定义工件的加工路径。
特点：G代码是一种机床指令语言，用于控制数控机床进行各种加工操作，相对手动编程更加高效，可以实现复杂的加工操作。
CAM编程
步骤：
使用计算机辅助制造技术（CAM）软件，根据零件的三维模型自动生成相应的加工程序。
对零件进行简单的参数设置，CAM软件会自动生成合适的刀具路径、切削参数等。
特点：可以大大提高编程效率，减少人为误差。
数控车编程的注意事项：
坐标系统：加工坐标系应与机床坐标系的坐标方向一致，X轴对应径向，Z轴对应轴向。
编程方式：可以采用绝对值编程（用X、Z表示）或增量值编程（用U、W表示），或者二者混合编程。
刀具半径补偿：在编制加工程序时，需要考虑对刀具进行半径补偿，以确保加工尺寸的准确性。
进刀和退刀方式：进刀时采用快速走刀接近工件切削起点附近的某个点，再改用切削进给，以减少空走刀的时间，提高加工效率。
示例编程步骤：
确定工件的几何形状：
根据设计图纸确定工件的几何形状，包括轮廓、孔径、倒角等。
编写G代码：
根据零件的加工要求，编写相应的G代码程序，包括刀具路径、切削参数等。
输入机床并检验程序：
将编写的程序输入数控机床，并进行图形模拟加工或空运转检验，检查刀具运动轨迹和加工精度。
通过以上步骤和注意事项，可以有效地进行数控车削编程，确保加工质量和效率。