分层铣编程的关键步骤如下：
工件设计与分层规划
将工件的设计图纸导入到CAD软件中进行设计和分层规划。
在分层规划中，需要考虑工件的几何形状、切削难度、刀具形式等因素，确定每层的切削路径和参数。
切削路径生成
根据设计和分层规划的结果，生成每层的切削路径。切削路径可以采用各种数学曲线进行表示，如直线、圆弧、B样条曲线等。
在生成切削路径时，需要考虑刀具的直径、切削方式、安全装置等因素。
G代码生成
根据切削路径生成相应的G代码。G代码是一种机床控制语言，用于控制数控机床的运动和切削操作。
每个G代码指令包含有关机床坐标系、刀具切削速度、进给速度、切削深度等信息。
仿真与优化
在生成G代码之后，可以使用仿真软件对程序进行仿真，以检查程序的正确性和有效性。
示例程序
```cnc
% O0001 （D20DIA. END MILL）
G0G17G40G49G80G90
T1M06
G54G00X-60.Y-40. （快速移至下刀点）
G43Z200.H1S1500M03
1=0 （初始赋值）
2=-30 （最终切削深度）
Z1M08 （快速移至工件表面Z=0）
N5IF[1LE2]GOTO10 （如果1的值小于等于-30，执行N10段程序，否则顺序执行下个程序段）
1=1-3. （每次下刀3mm）
G01Z1F200. （F200速度Z轴移至1的值）
G41G01X-50.Y-35.D1
G01Y25.F50.X50.Y-25.X-51.
G40G1X-60.Y-40.F200.
GOTO5 （转移至N5行）
N10G0Z100.
G91G28Z0
M30
```
注意事项
在编程时，需要根据具体的机床系统和加工要求调整程序中的参数。
对于复杂的工件形状，可能需要使用更高级的编程技巧和工具来生成精确的切削路径。
仿真和优化是确保编程正确性的重要步骤，应在实际加工前进行充分的测试。
通过以上步骤和示例程序，可以完成分层铣的编程工作。建议在实际应用中根据具体情况进行调整和优化，以达到最佳的加工效果。