锯片加工的编程步骤可以根据不同的设备和软件有所差异，但大体上可以分为以下几个阶段：
理解加工要求
首先，需要了解要加工的工件的尺寸、形状和表面要求。
也要了解要使用的锯片铣刀的规格和切削参数。
创建工艺文件
根据加工要求，创建数控编程文件。这可以通过CAD/CAM软件来完成，其中包括绘制工件模型、确定加工路径和刀具路径等。
选择坐标系
根据实际情况选择合适的坐标系，并确定工件在机床上的初始位置。
设置刀具和工件参数
根据锯片铣刀的规格，设置刀具的装夹方式、刀具长度、切削速度、进给速度等参数。
根据工件材料和切削参数的要求，设置合适的工件加工速度。
编写刀补代码
根据锯片铣刀的半径或长度进行补偿，编写刀补代码。这可以通过G41、G42等指令实现。同时，根据需要进行补偿的方向和数值进行设置。
编写刀具路径代码
编写刀具路径代码，以控制锯片铣刀在工件上的运动路径。这可以通过G00、G01等指令进行控制，同时考虑到工作平面、切削深度、进给速度等因素。
编写切削程序
根据加工要求，编写切削程序。其中包括起始点的设定、切削深度的设置、加工路径的设定等。
调试和验证
完成编程后，进行调试和验证。可以通过离线仿真软件进行验证，或者直接在机床上进行调试。
优化和改进
根据实际情况，对编程进行优化和改进。这可以包括调整切削参数、改进切削路径等。
文档化和备份
将编程文件进行文档化和备份，以备将来使用和参考。可以在编程文件中记录使用的参数、工艺参数等信息。
示例编程步骤（使用数控清角机）
开机和初始化
开机后按操作键，在手动状态下按回零点键确定。
按示教按钮，然后放入型材，依次按定位、记忆、压紧、记忆、定位、记忆、锯片开、记忆。
调整手动进给速度
把手动进给速度调到100（按屏幕下方“手动速度”键调节），然后按方向键移动锯片到加工起始点（X方向到达加工位置，Z方向低于型材约5mm），记忆并保存起始点坐标。
加工过程
根据型材外形和尺寸要求，用X轴和Z轴控制锯片铣削型材，每确定一个点后按记忆键保存数据点，直至加工完成（铣削完毕后锯片离开型材高度约5-10mm）。
程序存储和调用
按锯片停、记忆、拉刀、记忆、拉刀、记忆、压紧、记忆。
再按示教，输入程序名（程序名开头为P开头，如P88），确定（此过程为将整个程序命名并存储）。
按屏幕下方的“程序”键打开程序，将程序中的第一个F值改为2000，并将其他的F值全部删除（字符F也要删除）。
找到G20 N12并删除（锯片停止语句，删除后锯片常转提高电机使用寿命），前面程序序号N 可以保留。
找到G04 K0.2删除，并在此处输入起始点坐标值①（此处坐标要求有Z值，一般输入为X *Z-5）。X100，Z-2完成后按操作键回到加工画面，然后回零点，按自动、循环启动，放入型材试机修改程序。
这些步骤可以根据具体的加工需求和设备进行调整。编程过程中，建议多次调试和验证，确保程序的正确性和有效性。