轧辊螺纹的编程主要涉及以下步骤和指令：
定义坐标系和工件坐标原点
在编写螺纹加工程序之前，需要对工件进行定位，并定义好坐标系和坐标原点，以便确定切削起点和所有刀路的位置。
选择切削工具和工件材料
根据工件材料的硬度和形状特点，选择合适的螺纹切削工具，以便在机床上进行高效的加工。
编写螺纹加工程序
根据需要加工的螺纹类型和工艺要求，编写一个完整的螺纹加工程序，包括刀补坐标、切削速度、进给量、切削深度等参数。
使用G76螺纹循环编程
G76是一种在CNC机床上用于螺纹加工的G代码，通过指定螺纹参数来实现螺纹加工。具体的编程方式是在G76指令后面跟上螺纹的参数，如螺纹直径、螺距、进给等。
G76指令的基本格式为：G76 X_ Z_ P_ Q_ R_ F_，其中X_和Z_表示切削方向的起始点坐标；P_表示每个螺纹的螺距；Q_表示每个螺纹的进给量；R_表示每个螺纹的切削深度；F_表示切削进给速度。
使用G92设定工件坐标系
G92指令用于设定工件坐标系，它的语法如下：G92 Xp Zp，其中Xp和Zp分别表示X轴和Z轴的当前位置。通过使用G92指令，可以将机床当前位置设置为零点，使后续的坐标指令按照相对位置进行编程。
模拟验证和调试
在进行实际加工之前，将编写好的程序进行模拟验证和调试，以确保程序中刀补的位置和参数设置都是准确的。
加工螺纹
采用数控机床进行自动加工和变速切削，完成所需的螺纹加工。
示例编程
```
G92 X0 Y0 Z0
G76 X100 Z100 P10 Q20 R2 F100
```
在这个示例中：
`G92 X0 Y0 Z0`：设定工件坐标系的原点为（0, 0, 0）。
`G76 X100 Z100 P10 Q20 R2 F100`：从（0, 0, 0）开始，加工一个螺距为10，进给量为20，切削深度为2，切削速度为100的螺纹。
通过以上步骤和指令，可以实现轧辊螺纹的精确编程和加工。建议在实际编程过程中，仔细检查参数设置，并进行充分的模拟验证，以确保加工质量和效率。