手动编程圆柱加工的步骤如下：
坐标系选择
确定工件坐标系（WCS）和机床坐标系（MCS）。工件坐标系是以工件上某一点为原点建立的坐标系，机床坐标系是机床本身的坐标系。根据具体情况选择坐标系，确保程序正确运行。
参数设定
半径、长度和深度：设定圆柱的半径、长度和深度。这些参数的设定是编写程序的基础，决定了加工的几何形状。
切削路径：选择合适的切削路径，如螺旋切削路径和等间距切削路径等，并在程序中进行编写。
刀具半径补偿：进行刀具半径补偿，以确保加工出的尺寸与设计尺寸一致。
速度和进给：设定加工过程中的速度和进给率。速度决定了加工的快慢，进给率决定了每分钟加工过程中切削的厚度。
其他参数：设定刀具的起始位置、切削方向、半径方向等。
编写程序
使用G代码、M代码等编程语言编写控制圆柱加工的程序。例如，使用G00命令将切割工具移动到机床的坐标原点，使用G02或G03命令指定切割路径，使用G01命令设置切削深度和速度。
程序调试和优化
编写完成后，进行程序的调试和优化。通过模拟加工和实际加工，检查程序的运行是否正常，是否满足设计要求。如果有需要，可以对程序进行优化，以提高加工效率和质量。
执行加工
将编写好的程序上传到数控铣床的控制系统中，并进行调试和测试。通过控制系统的操作界面，设置好加工参数和工件的初始位置，启动加工过程。加工完成后，检查工件的尺寸和质量，如有需要还可以进行修整和抛光等后续工序。
示例代码（G代码）
```gcode
； 初始化
G00 X0 Y0 Z0 ； 将刀具移动到机床坐标原点
； 定义圆柱参数
G90 ； 设置为绝对坐标系
G17 ； 设置为米尺
G21 ； 设置为毫米
； 定义圆柱的半径和高度
G16 ； 设置直径为半径
M98 P20 ； 调用子程序，半径为20毫米
M99 ； 结束子程序
； 定义切削参数
G01 F1000 ； 设置切削速度为每分钟1000毫米
G01 Z-5 ； 设置切削深度为-5毫米
； 定义切削路径
G02 X10 Y10 I5 J0 ； 从（10,10）开始，半径为5的圆弧
G01 X20 Y20 ； 直线移动到（20,20）
G02 X30 Y30 I-5 J0 ； 从（30,30）开始，半径为5的圆弧
； 结束加工
G00 X0 Y0 Z0 ； 将刀具移回原点
M30 ； 程序结束
```
建议
确保对所使用的机床和编程语言有充分的了解。
在编写程序前，进行充分的模拟和测试，以确保程序的正确性和安全性。
加工过程中要密切监控机床的运行状态，确保加工质量。