手工编程铣直线的基本步骤如下：
确定工件和刀具的几何参数
测量工件的尺寸和形状，明确加工目标。
选择合适的刀具，并测量刀具的直径和长度。
确定切削参数
根据工件材料和刀具类型，选择合适的切削速度、进给速度和切削深度。这些参数会影响加工效率和加工质量，需要根据实际情况进行调整。
制定加工路径
根据工件的几何形状和加工要求，确定加工路径。手工面铣可以采用直线、圆弧和曲线等多种加工路径。编程时需要确定每个路径的起点、终点和切削方向。
编写加工程序
根据上述步骤确定的参数和路径，选择合适的编程语言（如G代码和M代码）进行编写。
G代码用于定义加工路径和切削参数，M代码用于控制机床的运行和辅助功能。
调试和优化
编写完加工程序后，通过模拟运行加工程序，检查刀具轨迹和加工结果是否符合要求。
如果有问题，可以进行相应的调整和优化，直到达到预期效果。
```plaintext
% 定义工件坐标系（G54）
G54
% 设置起始点（G00 X0 Y0 Z0）
G00 X0 Y0 Z0
% 设置切削速度（G94 S1000）
G94 S1000
% 设置进给速度（G95 F200）
G95 F200
% 定义直线加工路径（G01 X100 Y100 Z0）
% 这里X100和Y100是直线的终点坐标，Z0是刀具的初始高度
G01 X100 Y100 Z0
% 结束加工（M05）
M05
```
在这个示例中：
`G54` 定义了工件坐标系。
`G00 X0 Y0 Z0` 将刀具快速移动到起始点。
`G94 S1000` 设置了切削速度为1000转/分钟。
`G95 F200` 设置了进给速度为200毫米/分钟。
`G01 X100 Y100 Z0` 定义了从起始点 （0, 0, 0） 到点 （100, 100, 0） 的直线加工路径。
`M05` 结束加工。
通过以上步骤和示例代码，你可以手工编程铣直线。根据具体的工件形状和加工要求，可以调整切削参数和加工路径，以达到所需的加工效果。