平面铣编程模板的编程方法如下：
确定加工件材料和图纸尺寸，选择合适的加工刀具和刀具路径。
根据刀具直径和材料类型，合理设置进给速度和切削速度。
采用G代码编程，首先编写起刀（G00）、选择加工平面（G17、G18或G19）、设定坐标系（G54~G59）等基本指令。
然后编写切削指令，如切削起点（G90、G91）、切削深度（G41、G42）、切削方向（G02、G03）等。在编写切削指令时，需注意切削方向、间隙和切削速度等参数，保证加工质量和安全性。
最后编写收刀指令（G28、G29）和调整刀具（T）等指令，完成编程。
在编程完成后，需经过程序调试和试切，确保加工精度和稳定性。
在UG软件中，平面铣编程方法还包括创建工件模型并确定切削区域，选择合适的刀具和切削参数，进入铣削操作，定义切削路径，设置切削深度和进给速度，添加切削过程中的辅助动作，生成刀具路径并进行模拟验证，导出NC代码，进行后续的刀具路径优化和修正，最后进行加工实施并进行质量检验。
确定工件和刀具的位置，包括工件的坐标和刀具的初始位置，通常使用工件坐标系和刀具坐标系来描述位置。
设置切削参数，根据工件材料和刀具特性，设置合适的切削参数，包括切削速度、进给速度和切削深度等，这些参数会影响到切削效果和加工质量。
编写刀具路径，根据工件的几何形状和加工要求，编写刀具路径，刀具路径包括切削轮廓、孔加工、平面加工等，在编写刀具路径时，需要考虑刀具的尺寸和刀具的合理路径。
编写刀具补偿，根据刀具的尺寸和切削路径的要求，进行刀具补偿的设置，以保证加工尺寸的准确性。
设置工件坐标系和刀具坐标系，根据工件和刀具的实际位置，设置工件坐标系和刀具坐标系，通过坐标系的设置，可以方便地描述刀具的位置和工件的位置。
编写G代码，根据刀具路径和刀具补偿的设置，编写G代码，G代码是机床控制系统的指令，通过G代码可以实现刀具的移动和切削等功能。
模拟和验证，在实际加工之前，可以通过模拟软件对编写的程序进行模拟和验证，模拟可以帮助发现潜在的问题和错误，并进行修正。
加工调试，在实际加工中，根据加工情况进行调试和优化，根据实际情况，可以对切削参数和刀具路径进行调整，以获得更好的加工效果。