孔循环编程通常涉及以下步骤和指令，具体取决于所使用的CAM软件及机床类型。以下是一些常见钻孔循环的编程方法：
确定钻孔位置和尺寸
通过图纸或CAD模型确定钻孔的位置和尺寸。
选择钻孔循环类型
常见的钻孔循环类型包括G81（简单钻孔循环）、G83（带有切削进给和提退刀的循环）、G73（啄式钻孔循环）和G82（在孔底加进给暂停动作）等。
输入G代码
根据选择的循环类型，输入相应的G代码。例如：
G81：`G81 X__ Y__ Z__ R__ F__`，其中X, Y为孔的位置，Z为孔的深度，R为参考平面的高度，F为进给速度。
G83：`G83 X__ Y__ Z__ R__ Q__ F__ K__`，其中X, Y为钻孔的位置，Z为加工深度，R为回归点，Q为每次进刀量，F为进给率，K为加工次数。
指定钻孔位置
使用X, Y和Z轴坐标来确定钻孔的准确位置。
设置进给速度和切削速度
根据材料和刀具的需求，设置合适的进给速度和切削速度。
设置钻孔深度和钻孔进给
根据需要，设置钻孔的深度和进给。
编写循环终止条件
可以通过指定钻孔的总数或指定一个深度来设置循环的终止条件。
上传并执行程序
完成钻孔循环的编程后，将其上传到机床进行加工。
示例
假设我们需要加工一个直径为20mm、深度为30mm的内孔，可以使用G71内孔循环编程来完成这个加工过程。具体步骤如下：
1. 定义加工的起点和终点位置，例如起点位置为X0, Z0，终点位置为X-20, Z-30。
2. 设置进给速度、进给量和切削深度，例如进给速度为F0.2，进给量为R0.1，切削深度为Q0.1。
3. 编写G71内孔循环编程指令：
```
G71 X0 Z-30 R0.1 F0.2 Q0.1
```
4. 执行这条指令后，数控机床将按照设定的起点位置、终点位置、进给速度、进给量和切削深度来进行内孔循环加工。
建议
在编程前，务必仔细检查所有参数设置，确保它们符合加工要求。
使用绝对坐标（G90）或相对坐标（G91）编程，建议尽量采用绝对坐标编程，以提高编程的准确性和可重复性。
在实际加工前，进行模拟加工以验证程序的正确性。