车床铣刀钻孔的编程步骤如下：
确定钻孔位置
根据工件的图纸或设计要求确定钻孔的位置坐标。
将钻孔位置转换为数控车床的坐标系下的坐标值。
确定钻孔深度
根据工件的要求，确定钻孔的深度。
可以根据实际情况进行调整，以确保钻孔达到预期的深度。
选择合适的刀具和切削参数
根据工件材料和钻孔的直径，选择合适的钻头。
确定合适的切削速度、进给速度和切削深度等参数。
编写数控程序
根据确定的钻孔位置、深度和切削参数，编写数控程序。
数控程序包括刀具半径补偿、进给速度设定、切削深度设定等指令。
调试和验证程序
在实际加工之前，对编写的数控程序进行调试和验证。
可以通过模拟加工或在少量样件上进行试加工，检查钻孔位置、深度和切削效果是否符合要求。
进行实际加工
在调试和验证程序后，将工件放置在数控车床上，加载数控程序，并进行钻孔加工。
在加工过程中，需要密切观察加工情况，确保钻孔的质量和精度。
钻孔编程的数据格式
钻孔编程使用的数据格式一般为G代码和M代码。
G代码用于定义钻孔的位置、路径和运动方式。
M代码用于控制辅助功能，如切削液的开启和关闭。
常用G代码指令
G90：设置为绝对坐标模式，确保加工位置准确。
G0或G1：用于快速定位或线性插补移动到预定位置。
G0 Z：用于将刀具抬起到安全位置。
G1 Z：用于将刀具下降到工件表面准备开始钻孔。
G83：孔平衡钻孔循环指令，用于控制钻孔循环。
G98：将返回高度设置为初始平面。
G99：将返回高度设置为R点位置。
编程注意事项
需要确定每个钻孔的位置、深度以及切削速度等参数。
考虑工件夹持方式、切削润滑等因素，以确保钻孔过程的稳定和精确。
示例程序
```
G0 X8. Z1.
G83 Z-10. Q3. F0.06 C180.
G80
G0 Z30
```
这个程序首先将刀具移动到孔的顶部（G0 X8. Z1.），然后使用G83指令进行钻孔循环，每次钻3毫米深并退刀0.2毫米（Q3. F0.06 C180.），最后取消循环并抬刀（G80 G0 Z30）。
通过以上步骤和注意事项，可以实现车床铣刀钻孔的精确编程和加工。