数控钻铣床的编程可以分为以下几个步骤：
了解数控程序及其基本组成结构
一个完整的数控程序通常由程序名、程序内容和程序结束三部分组成。
掌握数控代码的含义
数控代码由辅助功能M、准备功能G、刀具功能T、转速指令S和进给指令F等组成。
了解机床内坐标系的结构组成
编程时需要设立好工件坐标系，并规划好走刀路线。
分析图样并确定工艺过程
根据零件图，分析零件的形状、尺寸精度、表面粗糙度、工件材料、毛坯种类和热处理状况等，选择合适的刀具、定位夹紧装置、加工方法和顺序，并填写相关的工艺技术文件。
计算刀具轨迹的坐标值
根据零件图的几何尺寸及设定的编程坐标系，计算出刀具中心的运动轨迹，得到全部刀位数据。
手工编程的步骤
零件图纸分析：明确零件的材料、形状、尺寸、精度和热处理要求。
确定加工工艺过程：包括加工方法、加工路线、工艺参数、工件定位基准、刀具及夹具选择、对刀方式和走刀路线等。
数值计算：计算出零件轮廓线上的几何要素的起点、终点及圆弧的圆心坐标。
编写零件的加工程序单：按照数控系统规定的功能指令代码及程序段格式，逐段编写加工程序。
程序的输入：通过数控机床面板、磁盘或通信接口等控制介质将程序输入到数控系统中。
使用数控编程软件
选择一款常用的数控编程软件，如ISO、EIA、DIN等，学习其语法规则和编写格式，编写、修改和调试数控程序。
编程指令学习
掌握常用的编程指令，如G代码（如G00快速定位、G01直线插补等）和M代码（如M03主轴正转、M05主轴停转等）。
坐标系设定
明确工件坐标系和机床坐标系的概念，学会正确设定工件坐标系原点，确保编程时刀具路径的准确性。
刀具选择与参数设置
根据加工需求选择合适的刀具，并设置刀具的半径、长度补偿等参数。
程序编写流程
从分析零件图纸的加工要求开始，确定加工工艺路线，然后按照编程规范编写数控程序，包括程序头、程序主体（各加工步骤指令）、程序尾等部分。
程序输入与调试
将编写好的程序输入到数控机床上，通过机床的操作面板进行程序的调试，检查程序是否存在语法错误、刀具路径是否合理等问题，并进行修改。
掌握常用命令工具
学习使用建模、几何信息、视图、草图等命令工具，提高操作效率。
特殊坐标变换编程
学习极坐标编程，适用于圆周分布的孔类零件和图纸尺寸以半径和角度形式标示的零件，减少编程时的计算工作量。
通过以上步骤，可以完成数控钻铣床的编程工作。编程过程中需要综合考虑加工工艺、刀具选择、坐标系设定等多个方面，确保程序的正确性和高效性。