在加工中心轴上铣R槽的编程涉及以下步骤：
确定R槽的尺寸、位置和深度
明确R槽的宽度、深度和长度。
确定R槽在工件上的具体位置。
选择合适的编程语言
根据加工中心的型号和控制系统，选择合适的编程语言，如G代码或HNC代码。
设置工件坐标系
确定R槽的中心位置，并设置工件坐标系。
使用圆弧插补指令
使用G02（顺时针）或G03（逆时针）指令来描述R槽的形状。
格式通常为G02或G03 X Z R F，其中X是圆弧到X轴的坐标值，Z是圆弧半径，R是圆弧半径，F是进给速度。
控制切削深度和进给速度
根据R槽的尺寸和加工要求，设置合适的切削深度和进给速度，以避免过切或欠切。
考虑刀具半径补偿
根据刀具的半径，进行半径补偿，以确保加工精度。
编写和模拟程序
编写数控程序，包括槽的加工路径和切削参数。
对编写的程序进行模拟和调试，确保其能够准确地实现所需的加工形貌和尺寸。
```plaintext
O0001 （程序号）
N1 G20 G90 （英寸， 绝对编程）
N2 T0101 （刀具号1）
N3 S1000 M03 （主轴正转， 转速1000）
N4 G00 X0 Z0 （快速定位刀具）
N5 G01 X0.5 F5.0 （线性插补， X轴移动0.5, F速度5.0）
N6 G03 X1.0 Z-0.5 R0.5 （圆弧插补， 顺时针方向， 半径0.5， 终点1.0, Z轴下降0.5）
```
对于复杂的R槽，可能需要采用更为高级的编程技巧和刀具路径规划。建议在编程前仔细考虑R槽的尺寸、位置、深度和其他加工要求，以确保加工结果的准确性和效率。如果不熟悉数控编程，建议寻求专业人士的帮助。