铰刀编程通常涉及使用G代码和M代码指令来控制机床和执行铰孔操作。以下是一些基本的编程步骤和要点：
定义铰孔刀具参数
使用T指令选择铰孔刀具。
使用H指令设定刀具长度补偿。
定义铰孔位置参数
使用G91指令进入增量编程模式。
使用G0/G1指令指定铰孔的起始点位置。
定义铰孔深度
使用G90指令进入绝对编程模式。
使用G81/G83指令指定铰孔的深度和进给方式。
定义铰孔尺寸参数
使用G90指令进入绝对编程模式。
使用G98/G99指令设定铰孔的进给平面。
确定铰孔加工路径
使用G90指令进入绝对编程模式。
通过G2/G3指令指定铰孔的加工路径，可以选择顺时针或逆时针方向。
定义切削参数
使用F指令设定铰孔的进给速度。
结束铰孔加工
使用M30指令结束程序。
示例代码
```plaintext
G90 ； 设置坐标系为绝对坐标
G54 ； 设置工件坐标系
M03 S1000 ； 主轴正转， 设置主轴转速为1000rpm
G00 X100 Y100 Z50 ； 快速定位铣削起点
G01 Z-10 F200 ； 以200mm/min的进给速度下刀至铰削深度为-10mm
G83 X100 Y100 Z-20 R5 Q10 F100 ； 设定铰削循环参数：目标深度-20mm，返回平面高度5mm，每次进给深度10mm，进给速度100mm/min
G80 ； 取消铰孔循环
G00 Z50 ； 快速抬刀
M05 ； 关闭主轴
M30 ； 程序结束，停止加工
```
注意事项
编程前需要准备好工件和铰刀的基本参数信息，包括工件材料、刀具类型、切削速度、进给速度等。
根据工件的几何形状和尺寸，确定铰刀的切削轨迹，可以使用CAD软件辅助设计。
在编程过程中，需要考虑刀具半径补偿、刀具位置、切削速度、进给速度等因素，以确保加工质量和效率。
编程结束后，应进行程序检查和修正，可以使用数控模拟软件进行模拟运行。
通过以上步骤和技巧，可以实现高效、精确的铰孔加工编程。