数控外圆编程的一般步骤如下：
定义工件坐标系
确定工件的坐标系，建立与机床坐标系的坐标关系，以便于进行后续的编程。通常选择工件中心为原点，X轴与工件的中心线重合，Y轴与工件的半径方向重合。
设定切削参数
根据工件材料和加工要求，设定适当的切削参数，如进给速度、切削深度、切削速度等。
绘制外圆轮廓
根据工件图纸，采用CAD软件或手工绘制工件的外圆轮廓。可以使用圆弧指令、线段指令等绘制工件的轮廓。
编写切削程序
根据外圆轮廓，使用合适的数控编程语言（如G代码、M代码）编写切削程序。根据工件的形状和加工要求，设置合适的切削路径和切削方式。例如，使用G01指令控制刀具的直线插补，结合G02和G03指令实现圆弧插补。
设定刀具路径
根据切削程序，设定刀具的路径，包括切入点、切削方向、切削起点、切削终点等，保证刀具能够正确地切削工件的外圆轮廓。
检查和修正程序
在进行加工之前，对编写的切削程序进行检查和修正，确保程序的正确性和安全性。可以通过模拟加工、手动操作和检查切削路径等方式进行。
加工外圆
将编写好的切削程序加载到数控机床控制系统中，进行加工。根据程序的设定，机床将自动进行切削操作，完成工件的外圆加工。
示例编程代码（手工编程）
```
G54 X0 Y0 Z100； 定义工件坐标系
M3 S1000 ； 主轴正传
G0 X40 Z0； 到达圆弧的起点
G01 Z-6 F1000； 直线插补，进给速度1000，Z轴向下6mm
G02 I-40 F500； 圆弧插补，圆心角40度，进给速度500
G0 Z100 ； Z轴回到100mm
M30 ； 程序结束
```
建议
初学者：建议从简单的直线、圆弧等基本运动开始编写程序，逐步增加复杂度和精度。
仿真软件：在计算机上使用仿真软件或在线模拟器调试程序，确保程序正确无误。
实际加工：在实际操作前，进行试切和调整，根据试切结果进行必要的修正和优化。
通过以上步骤和示例代码，可以完成数控外圆的编程。