工件打点编程的步骤如下：
编程前准备
确定工件基准和原点。
利用分析功能对工件彻底分析，了解工件的长宽高尺寸、转角、侧壁斜度、封胶或胶位位置、插穿或碰穿位置等关键信息。
创建坐标系
确定工件点眼的坐标系，通常使用机床坐标系或工件坐标系。
如果使用工件坐标系，需要在编程软件中创建一个与工件相关的坐标系，这个坐标系可以是基于工件的特定特征或参考点。
确定点眼位置
根据工件的要求和加工过程，确定需要进行点眼的位置，这些位置通常是工件上的特定点或特征。
设置刀具和测量工具
选择适当的刀具和测量工具来进行点眼操作，确保刀具和测量工具的参数正确设置，并在编程中进行相应的定义。
编写点眼程序
根据点眼位置和测量工具的要求，编写点眼程序，包括定义刀具路径、测量指令和测量结果的处理。
仿真和调试
在实际加工之前，使用编程软件的仿真功能进行程序的验证和调试，确保点眼程序的正确性和可靠性。
加工工件
完成程序的验证后，将工件放置在加工中心上，并进行点眼操作。根据编写的程序，加工中心会自动执行点眼操作。
设置刀具和切削参数
设置刀具的类型、切削速度、进给速度和切削深度等参数，以确保加工效果。
定义圆心和半径
设定圆心的坐标和圆的半径，以圆心为起点，按照所需的顺序和深度进行钻孔操作。
编写钻孔程序
按照钻孔顺序，编写每个钻孔的程序，例如设定需要在圆弧上打5个钻孔，按照顺序依次为A、B、C、D、E，则编写程序如下：
```
N1 G90 G54 G00 X0 Y0 Z0 ； 设置绝对坐标系和工作坐标系，将刀具移动到圆心位置
N2 G01 Z-10 F100 ； 向下移动刀具，设定钻孔深度为10mm
N3 G91 G02 X10 Y0 R10 F200 ； 以圆心为起点，逆时针绘制圆弧，设定终点为A点，以10mm的半径绘制
N4 G01 Z-20 ； 向下移动刀具，设定钻孔深度为20mm
N5 G91 G02 X5.77 Y5.77 R10 ； 以10mm的半径，绘制B点的圆弧
N6 G01 Z-30 ； 向下移动刀具，设定钻孔深度为30mm
N7 G91 G02 X0 Y10 R10 ； 以10mm的半径，绘制C点的圆弧
N8 G01 Z-40 ； 向下移动刀具，设定钻孔深度为40mm
N9 G91 G02 X-5.77 Y5.77 R10 ； 以10mm的半径，绘制D点的圆弧
N10 G01 Z-50 ； 向下移动刀具，设定钻孔深度为50mm
N11 G91 G02 X-10 Y0 R10 ； 以10mm的半径，绘制E点的圆弧
```
避免干涉和提高效率
在进行多轴加工时，需要将刀具抬起来打点，以避免干涉已经加工好的部分，保证加工的精度和质量。
在编程时，尽量使用圆弧插补（G02/G03）来提高加工效率，因为圆弧插补的逼近误差比直线插补小。
通过以上步骤，可以实现工件打点的精确编程。建议在实际操作中，根据具体的工件形状和要求，选择合适的刀路和参数，以确保加工质量和效率。