拉料器编程程序通常用于数控车床加工中，以实现自动送料功能。以下是编写拉料器程序的一般步骤和要点：
设定工件形状和尺寸
根据被加工工件的图纸或CAD模型，确定工件的外形和尺寸，包括长度、直径、孔径等。
这些参数将用于确定拉料器的行程和位置。
选择合适的拉料器
根据工件的形状和加工要求，选择合适的拉料器类型，如滚筒式、爪式或夹具式拉料器等。
不同的拉料器需要编写相应的控制程序。
设定送料参数
根据工件的形状和加工要求，设定合适的送料参数，包括送料速度、送料加速度、送料距离等。
这些参数将影响工件的加工质量和加工效率。
编写拉料器控制程序
根据设定的工件形状、尺寸和送料参数，编写拉料器控制程序。
程序中包括了一系列指令，用于控制拉料器的启动、停止、正向或反向运动，以及控制工件的送料距离和位置。
调试和优化程序
编写完毕后，需要对程序进行调试和优化。
通过实际加工测试，验证程序的准确性和可靠性，不断优化和修改，以提高加工的精度和效率。
示例程序（FANUC系统）
```gcode
； 设置拉料器的起始点和终止点
G54 X0 Y0
G55 X100 Y0
； 循环检测拉料状态并进行调整
WHILE [条件判断] DO
； 启动拉料器
M3 S100
； 检测拉料状态
IF [拉料状态判断] THEN
； 根据需要进行调整
G01 X10 Y0
ENDIF
； 停止拉料器
M3 S0
ENDWHILE
； 加工完成后，返回起始点
G54 X0 Y0
```
注意事项
编程前需要熟悉具体的数控系统和拉料器的控制要求。
程序中应包含错误处理和报警处理机制，以确保程序的健壮性。
在实际应用中，可能需要根据具体的加工需求和机床特性进行调整和优化。
通过以上步骤和示例程序，可以初步了解如何为车床拉料器编写控制程序。实际编程过程中可能还需要根据具体情况进行调整和优化。