在CNC编程中，多个孔的加工可以通过以下步骤进行：
设计与编程
使用CAD软件设计手板模型，确保每个细节符合最终产品的设计和功能要求。
通过CAM软件将3D模型转换为CNC机床能够识别的编程代码，精确定义钻孔位置、深度、速度和顺序。
选择材料与刀具
根据手板模型的应用需求，选择合适的材料，如ABS、PC、铝合金或不锈钢等。
选择适合加工特定材料的刀具，并确保刀具的精度和耐用性。
设置和固定
在CNC机床上固定和定位材料，确保材料在加工过程中稳定，以避免位移或振动导致的误差。
对刀具进行正确的装夹和调整，确保刀具与材料的正确相对位置。
编程步骤
设置好机床坐标系，确定G代码（如G54）、工件零点和坐标轴细分（inch或mm）。
指定工件信息，包括钻孔位置（相对坐标）、直径大小、钻头型号等参数。
控制往返刀具路径，使用G00快速移动、G01线控抵靠并转快进、G02圆弧乐进等指令。
设置进给速度与转速，通过F参数指定进给速度（inch/min或mm/min），S参数来指定转速（RPM）。
添加冲孔前预备工作，比如执行从安全点移动到初始点等动作。
对每个需要钻的孔重复钻孔循环，读取相应坐标并执行钻孔动作。
完成钻孔后进行退刀动作，从最后一个孔位置快速退出。
添加结束动作，比如重新回到机器人起始位置。
加工过程监控和调整
启动CNC机床，并在加工过程中监控操作，以确保所有设置正常运行。
根据需要实时调整参数，如进给速率和转速，以优化加工效果和防止断刀或过度磨损。
质量检验与反馈
加工完成后，对孔的尺寸、位置和表面质量进行检验。
根据检验结果，对加工程序和加工过程进行反馈和优化。
通过以上步骤，可以有效地对CNC多个孔进行编程和加工，确保加工质量和精度。建议在实际操作中，根据具体情况进行调整，以达到最佳的加工效果。