在UG软件中进行平面钻孔编程的步骤如下：
打开或创建零件模型
打开现有的零件模型或创建一个新的零件模型。
进入加工模块
在UG的主界面中，选择“加工”模块进入加工环境。
设置加工环境
设置加工坐标系（WCS），确保钻孔位置的准确性。
创建工件几何体，定义工件的形状、尺寸和位置。
定义毛坯几何体，以便UG计算加工余量。
选择刀具
根据钻孔的直径和深度选择合适的钻头。
在UG的刀具库中选择或创建新的刀具，并设置刀具的参数，如直径、长度、刃数等。
设置加工参数
选择钻孔加工操作类型（如普通钻孔、深孔钻、镗孔等）。
设置钻孔的深度、进给速度、主轴转速等参数。
定义安全平面和退刀距离，确保刀具在加工过程中的安全。
指定孔位
通过选择点、线、面或使用坐标输入来确定钻孔位置。
可以使用“面上所有孔”选项快速选择面内的所有孔。
定义几何体和夹具
定义工件几何体和毛坯几何体，确保它们符合实际的加工要求。
选择合适的夹具，并设置其参数，以固定工件在加工过程中的位置。
生成并预览刀具路径
根据设置的参数生成刀具路径。
使用可视化工具查看刀具路径，确保其正确性和合理性。
对刀具路径进行优化，如调整进给速度、增加圆弧过渡等，以提高加工质量和效率。
后处理为NC代码
选择适合加工中心的后处理器，将刀具路径转换为机床可执行的代码。
检查并确认生成的NC代码无误。
验证并优化刀具路径
运行模拟功能，检查钻孔路径是否与实际要求相符，是否存在干涉等问题。
根据模拟结果进行必要的调整。
传输NC代码至机床
将生成的NC代码通过USB接口、以太网等方式传输到数控机床。
在数控机床上进行相应的设定，包括夹紧工件、选择合适的刀具和工件夹紧装置等。
根据生成的G代码进行车床运行，执行钻孔操作。
检验加工结果
在加工完成后，使用测量工具检查钻孔的尺寸和质量是否符合要求。
记录加工参数和结果，作为以后的参考使用。
通过以上步骤，可以在UG中完成平面钻孔编程，并确保加工过程的安全性和效率。