数控编程车圆的过程可以总结为以下几个步骤：
确定圆心位置和半径
圆心位置可以通过给定的坐标值或测量得到，并输入到数控系统中。
圆的半径根据设计要求或测量得到，并输入到数控系统中。
车削路径的规划
根据车削路径规划确定车刀的移动轨迹，车削路径可以是一圈或多圈，根据具体加工要求进行设置。
刀具补偿
由于刀具的尺寸和形状等因素的影响，实际加工结果可能与设计要求存在偏差，通过刀具补偿来进行修正。在编程中设置一个补偿值，数控系统会自动计算并调整刀具轨迹，以实现精确的圆形加工。
加工参数的设置
需要设置一些加工参数，如切削速度、进给速度、切削深度等，这些参数的设置需要根据具体的材料和加工要求进行调整，以保证加工质量和效率。
编写数控程序
根据工件的形状和加工要求，选择合适的编程语言（如G代码和M代码）编写数控程序。G代码用来控制刀具的运动路径和速度，M代码用来控制辅助功能。在编写程序时，需要注意编程的顺序和逻辑，确保刀具能够按照预定的路径和速度进行加工。
调试程序
在实际加工之前，对编写好的程序进行调试，通过模拟加工或手动操作，检查程序的正确性和可靠性。如果有错误或需要改进的地方，及时进行修改。
```
G21 ； 使用毫米单位
G90 ； 绝对坐标编程
G41 D01 ； 左刀补，D01表示刀补号
G0 X0 Y0 ； 移动到起始位置
G1 Z-5 F100 ； 切削深度为5mm，进给速度为100mm/min
G3 X10 Y10 I5 J5 ； 逆时针圆弧插补，I5 J5为起点相对于圆心的坐标增量
```
在这个示例中：
`G21` 表示使用毫米单位。
`G90` 表示绝对坐标编程。
`G41 D01` 表示左刀补，D01为刀补号。
`G0 X0 Y0` 表示将刀具移动到起始位置。
`G1 Z-5 F100` 表示切削深度为5mm，进给速度为100mm/min。
`G3 X10 Y10 I5 J5` 表示逆时针圆弧插补，I5 J5为起点相对于圆心的坐标增量。
通过以上步骤和示例，可以实现数控车床的精确圆弧加工。建议在实际操作中根据具体工件和要求进行调整和优化，以确保加工质量和效率。