油槽起点终点的编程主要涉及以下几个步骤：
确定工件坐标系
根据工件的形状和加工要求，选择合适的工件坐标系，以便后续编程操作。
设置刀具和切削参数
选择合适的刀具，并根据工件材料和加工要求设置刀具的切削参数，如切削速度、进给速度等。
设定初始点和终点
确定油槽的起点和终点，并在数控系统中进行设定。这通常涉及在数控编程中直接输入这些坐标值。
编写加工路径
根据油槽的形状和尺寸要求，编写加工路径的程序代码。这通常包括使用G代码（如G00、G01、G02、G03等）来控制刀具的移动和切削操作。
调试和验证
在实际加工之前，对编写的程序进行调试和验证，确保刀具的移动路径和切削操作符合要求。
加工操作
将调试完成的编程程序加载到数控系统中，进行实际的内八字油槽加工操作，并在加工过程中监控加工质量和切削状态，及时调整加工参数和刀具。
示例代码
```gcode
M3 S200 ； 设置主轴转速和进给速度
R1=50； 工件内孔直径
R2=0.2 ； 起始吃刀深度
； 油槽加工起点
G0 X=R1-1 ； X轴坐标移动到起刀点
Z-10 ； Z轴坐标移动到起刀点
G1 X=R1； X轴以进给速度F0.2移动
； 油槽加工过程
G33 X=R1+R2 Z-15 K20 ； 圆弧插补，导程20毫米，起始角度0度
G33 Z-85 K20 ； 圆弧插补
G33 X=R1 Z-90 K25 ； 圆弧插补
； 油槽加工终点
G0 X=R1-1 ； X轴坐标退刀
R2=R2+0.2 ； 每次吃刀深度变量
IF R2<=2 GOTOB AA ； 如果剩余深度小于等于2mm，继续加工
； 循环结束
M30 ； 结束程序
```
在这个示例中，我们首先设置了工件的基本参数（主轴转速和进给速度），然后定义了油槽的起点和终点坐标，并通过圆弧插补指令（G33）来控制刀具的移动路径。最后，程序在达到油槽终点后结束。
建议
精确坐标：确保起点和终点的坐标值精确无误，以避免加工错误。
参数调整：根据实际加工情况调整切削参数，如进给速度和切削深度，以优化加工效率和表面质量。
调试验证：在实际加工前，务必对程序进行充分的调试和验证，确保其正确性和可靠性。