铣圆程序的编程主要依赖于G代码，这是一种数值控制程序语言，用于控制机床的运动和加工操作。以下是一个基本的铣圆程序编程步骤：
设定加工坐标系和刀具半径补偿 （如果需要）：使用G90（绝对定位）将机床切换到绝对坐标模式。
使用G00（快速定位）将刀具移动到圆心位置，通过指定X和Y轴的坐标来定义圆心位置。
定义切削起点
使用G01（直线插补）将刀具从圆心位置移动到切削起点，同样通过指定X和Y轴的坐标来定义切削起点。
定义切削路径
使用G02（顺时针圆弧插补）或G03（逆时针圆弧插补）指令定义切削路径。需要指定圆的半径和终点坐标。
G02表示顺时针切削，G03表示逆时针切削。
定义切削深度
使用G41（左侧切削）或G42（右侧切削）指令定义切削深度，通过指定刀具半径和切削深度来定义。
定义补偿方式（如果需要）：
使用G40（取消刀具半径补偿）指令取消刀具半径补偿，通常在切削路径之前进行定义。
输入相应的G代码和M代码
可以通过机床的控制面板或编程软件来输入代码。
需要注意的是，手工编程需要对机床和编程语言有一定的了解和经验，编程前需要仔细检查参数和代码，确保正确和安全进行加工操作。
```plaintext
M6T02 // 更换二号刀
G56 // 设置工件坐标系为G56
M3S5000 // 主轴转速为5000转/分钟
G43H02Z0 // 刀具长度补偿，Z轴补偿量为2mm
G91G01X-5.F1000 // 顺时针圆弧插补，圆心坐标X-5，进给速度1000mm/min，退刀量1000mm
M05 // 主轴停止
G91G28Z0Y0 // 机床退回到安全位置
M30 // 程序结束
```
在实际编程中，可能还需要考虑其他因素，如切削参数、进给速度、切削方向等，并根据具体的机床和刀具选型进行适当的调整。此外，也可以使用CAD/CAM软件进行编程，这样可以更高效地完成复杂的铣圆操作。