铣刀编程通常涉及以下步骤：
设定工件坐标系
确定加工零件的坐标原点和坐标轴方向，选择合适的坐标系。
确定刀具路径
根据零件的形状和要求，确定刀具的路径，包括粗加工、精加工和修整等过程。可以使用CAD/CAM软件来生成刀具路径，也可以手动编写刀具路径。
设定切削参数
根据材料的特性和加工要求，设定合适的切削参数，包括切削速度、进给速度、切削深度等。这些参数会直接影响到加工质量和效率。
编写加工程序
根据刀具路径和切削参数，编写加工程序。加工程序一般采用G代码和M代码来描述刀具的移动和辅助功能。在编写程序时，需要考虑刀具的进刀和退刀路径，避免碰撞和切削失效。
调试和优化
编写完加工程序后，需要进行调试和优化。可以通过模拟软件或手动操作来验证刀具路径和切削参数的正确性。如果发现问题，可以进行调整和优化，直到满足加工要求为止。
示例程序（球头铣刀）
```plaintext
19=4.0 （球头铣刀）刀具半径
20=6.0 周边倒R面圆角半径
11=0 角度设为自变量，赋初始值为0
7=1 角度增量
21=19+20 倒R面圆心与刀心连线距离（常量）
T01 调用刀具
G54 G90 G0vX30.Y0S2000M3； 程序开始，定位于（X30.0Y0）上方
G43Z50.H01 Z向快速降低至Z50.0处
Z5.M08 Z向快速降低至z5.0处
WHILE[1LE90.0]DO1
22=21*[COS[11]-1] 任意角度时刀尖的Z坐标值（非绝对值）
23=21*SIN[11]-20 任意角度时对应的刀具半径补偿值
G01Z22F300 以G01速度进给至当前加工深度
G10L12P01R23 变量23赋给刀具半径补偿值D01
G41G01X20.0Y0F800 以G01速度进给至轮廓上的起点，开始描述零件轮廓（大端轮廓）
Y-20.0 X-20.0 Y0
G02X20.0R20.0； G01G40X30.Y0； 取消刀补（非常重要）
11=11+7； 角度11每次以1.0递增
END1 循环1结束（此时11>90.）
G00Z50.0 快速提刀至安全高度
M30 程序结束
```
螺纹铣刀编程示例