车床盲孔的编程方法包括以下几种：
刀具半径补偿编程
当车盲孔时，刀具进入盲孔后，需要在盲孔的内部进行车削，此时需要考虑到刀具的半径对车削轨迹的影响。通过刀具半径补偿编程，可以根据刀具的半径自动调整车削轨迹，确保车削尺寸的准确性。
循环控制编程
循环控制编程适用于连续加工多个相同尺寸的盲孔。通过设置循环次数和加工深度，可以实现对多个盲孔的连续加工。循环控制编程可以大大提高加工效率，减少编程工作量。
G02/G03圆弧插补编程
如果盲孔的底部是一个圆弧形状，可以使用G02或G03指令进行圆弧插补编程。通过指定圆心坐标、半径和起始、终止角度，可以实现对圆弧形状盲孔的车削。
G74/G84循环攻丝编程
如果盲孔需要进行攻丝操作，可以使用G74或G84指令进行循环攻丝编程。通过指定攻丝刀具的参数和攻丝深度，可以实现对盲孔的攻丝操作。
G73/G83循环指令
G73指令用于钻孔加工，G83指令用于深孔加工。使用这些指令，可以通过设置参数来控制切削进给、切削深度、退刀量等，实现对盲孔的加工。
长周期循环编程
对于较复杂的盲孔加工，可以采用长周期循环编程的方式。
初始位置设定
在盲孔程序编程中，初始位置的设定非常重要。初始位置包括刀具离开工件的位置和刀具的进入位置。刀具离开工件的位置通常是在工件表面上方一定的位置，在进入下一个孔之前，刀具需要先返回到这个位置。
加工策略
在盲孔加工中，需要考虑到切削刃的刀具长度、切削深度、切削速度和进给速度等因素。同时，还需要考虑到切削时刀具与工件的接触情况，避免刀具产生振动和冲击，导致加工质量下降或刀具损坏。
切削程序编写
在编写盲孔切削程序时，需要确定刀具的起始位置和切削路径。一般来说，可以采用圆弧插补、直线插补或螺旋插补等方式来实现刀具的精确定位和切削路径的确定。
仿真和优化
在进行实际加工之前，可以通过数控编程软件对编写的盲孔程序进行仿真，以验证程序的正确性和合理性。同时，可以根据仿真结果对程序进行优化，提高加工效率和精度。
孔的深度和位置
由于无法直接观察孔的深度或位置，因此编程时需要事先确定好孔的深度和位置。可以通过测量工件的尺寸和位置来确定孔的相对位置，然后在程序中设置好孔的深度。
切削参数
编程时需要考虑切削参数，包括切削速度、进给速度和切削深度等。这些参数需要根据具体的工件材料和加工要求来确定，以保证加工质量和效率。
刀具选择
根据盲孔的形状和尺寸，选择合适的刀具进行加工。编程时需要指定刀具的类型和尺寸，以确保切削效果和加工精度。
切削路径
编程时需要确定切削路径，即刀具在加工过程中的移动轨迹。对于盲孔机床，切削路径需要考虑孔的形状和尺寸，以确保刀具能够完整地切削出孔。
孔径和深度的设置
在盲孔机床的编程中，首先需要确定要加工的孔的尺寸和深度。根据工件的要求，在数控编程中设置合适的孔径和深度参数，以确保加工出符合要求的盲孔。
加工路径规划
盲孔的加工路径是编程中的关键。根据盲孔的形状和尺寸，在编程中规划合适的加工路径。通常情况下，盲孔的加工路径可以通过螺旋进给、径向进给或者径向插补等方式来实现。
进退刀
在盲孔系统编程中，进退刀是一个重要的步骤。需要考虑到刀具的进给速度、转速和切削深度等因素，以确保加工过程的稳定性和效率。