数控建槽的编程步骤如下：
确定加工零件的工艺要求和设计图纸
了解零件的尺寸、材质、形状等信息。
明确键槽的位置、宽度、深度等要求。
选择合适的切削刀具
根据键槽的要求，选择合适的直径、长度、类型的切削刀具。
常用的切削刀具有直径刀、球头刀等。
建立工件坐标系
在数控铣床上，通过设置坐标系来确定刀具相对于工件的位置。
坐标系一般包括原点、X轴、Y轴和Z轴。
编写刀具轨迹程序
基于图纸的几何图形，通过编程语言（如G代码）来描述刀具的加工路径。
编程时需要设定好切削速度、进给速度、切削深度等参数。
设置刀具补偿和切削条件
根据切削刀具和材料的不同，需要进行刀具半径补偿，以确保加工尺寸的精度。
同时，要设定好切削速度、进给速度、切削深度等切削条件。
进行程序调试和验证
通过模拟或者手动操作来验证程序的正确性。
检查刀具路径、切削条件是否合理，以及是否满足工件要求。
进行铣键槽的实际加工
根据编写好的刀具轨迹程序和设定好的切削条件，将工件装夹在数控铣床上。
利用数控系统控制刀具完成键槽的加工。
示例程序（G代码）
```gcode
； 定义切槽参数
G00 X_ Z_：定刀点
G75 R_；
G75 X_ Z_P_Q_R_F_S_；
； 其中：
； R； X轴方向切削每次的退刀间隙，单位为mm
； X, Z； 凹槽底部直径和Z轴方向位置，与定刀点X,Z一起表示切槽的轮廓形状
； P； X轴方向每次切削的深度，半径值，单位为um
； Q； 各槽之间的距离，在Z向的移动量，单位为um，其值应小于刀宽
； R； 每个槽切削完成后Z轴方向的退刀量，此值省略，防止撞刀
； 刀具选择
； 根据切槽的尺寸和形状，选择合适的刀具进行加工
； 切削参数设置
； 根据具体的材料和刀具来确定，以保证加工质量和刀具寿命
； 编写切槽程序
； 根据以上参数，编写切槽程序
； 切槽程序一般采用G代码或M代码进行描述
； G代码用于控制切削运动的轨迹和速度，M代码用于控制切削过程中的辅助功能
； 调试和优化
； 编写完切槽程序后，需要进行调试和优化
； 通过数控仿真软件或实际加工试验，检查程序的正确性和效果，对程序进行调整和优化
```
建议
在编程过程中，确保所有参数都经过精确计算和验证，以保证加工质量。
使用专业的CAD/CAM软件进行加工路径规划和刀具选择，可以提高编程效率和加工精度。
在实际加工前，进行充分的程序调试和验证，确保程序的正确性和可靠性。