车床编程坐标的计算主要涉及以下几种方法：
绝对坐标编程
绝对坐标是以工件的绝对位置为基准进行编程。在绝对坐标编程中，工件的坐标值是相对于机床坐标系原点的绝对位置。根据工件的设计图纸，通过计算和测量，确定每个刀具的加工位置，并在程序中指定对应的绝对坐标。
增量坐标编程
增量坐标是以刀具当前位置为基准进行编程。在相对坐标编程中，刀具的坐标值是相对于上一次刀具位置的增量。通过指定刀具的相对坐标，可以实现多个刀具之间的衔接和协调运动，从而完成复杂的加工操作。
直径编程
数控车床中，有两种方式：直径编程和半径编程。直径编程方式中，点所在的直径大小即为该点的X坐标值，而Z坐标值则是过点向Z轴做垂线，垂足和原点之间的距离。
具体计算步骤：
确定坐标系
数控车床通常采用右手笛卡尔坐标系，其中大拇指为X轴，食指为Y轴，中指为Z轴。Z轴是带动零件旋转的主轴，X轴是水平的，平行于零件的装夹面。
计算基点坐标
基点是构成零件轮廓的不同几何素线的交点或切点，可以直接作为其运动轨迹的起点或终点。基点坐标可以通过零件图样所给的已知条件用人工计算得到。
计算绝对坐标
根据设计图纸和测量结果，确定每个刀具的加工位置，并在程序中指定对应的绝对坐标值（X, Z）。
计算增量坐标
增量坐标是相对于前一位置实际移动的距离，方向与机械坐标系相同。X方向的增量值用U表示，Z方向的增量值用W表示。例如，B点相对于A点的增量值为U=40 - 35 = 5, W=-30。
示例：
假设有一个工件，其设计图纸上标注的尺寸如下：
A点的直径为35mm，Z坐标为0mm。
B点的直径为40mm，Z坐标为-30mm。
根据直径编程方式，A点的X坐标为35mm，Z坐标为0mm；B点的X坐标为40mm，Z坐标为-30mm。
在增量坐标编程方式下，B点相对于A点的增量值为U=40 - 35 = 5mm，W=-30mm。
通过以上步骤和计算方法，可以准确地计算出车床编程所需的坐标值。