镗刀加工的编程步骤如下：
确定工件的尺寸和孔的位置
根据工程图纸或工件要求确定工件上孔的位置和尺寸。
选择合适的刀具
根据孔的尺寸和加工要求，选择合适的镗刀刀具，如单刃镗刀、双刃镗刀或多刃镗刀等。
设置刀具参数
根据所选刀具的具体参数，设置刀具的进给速度、主轴转速、切削深度等参数。
编写编程代码
根据工件的几何形状和孔的位置，使用G代码和M代码编写镗刀编程代码，描述刀具的运动轨迹和加工参数。
载入编程代码
将编写好的编程代码通过数控系统的输入方式载入到数控机床中。
检查刀具路径
在开始加工之前，通过数控系统的模拟功能，检查刀具的运动路径是否正确，以避免刀具与工件碰撞。
开始加工
确认刀具路径无误后，启动数控机床，开始进行镗刀加工。
监控加工过程
在加工过程中，及时监控切削情况和刀具磨损情况，根据需要进行刀具更换或调整。
完成加工
当所有的孔都加工完成后，停止数控机床，检查加工质量，确认无误后即可完成镗刀加工。
额外注意事项：
坐标系设定：根据工件的几何形状和加工要求，确定坐标系的原点和方向，一般X轴平行于工件的主轴，Y轴垂直于工件的主轴，Z轴与工件的主轴相交。
刀具补偿：根据实际情况，选择合适的刀具补偿方式，如刀具半径补偿（G41/G42）或刀具长度补偿（G43/G44）。
切削参数设置：根据工件材料和切削条件，设置合适的切削速度（G94：每分钟进给）和进给速度（G95：每转进给），以及切削深度和切削路径。
程序调试：编写完镗刀程序后，进行程序的检查和验证，确保程序正确无误，并进行加工调试。
通过以上步骤和注意事项，可以确保镗刀加工的编程准确性和加工效率。