侧铣头的手工编程步骤如下：
定义刀具
确定所使用的侧铣头的刀具编号，这通常由机床操作手册提供。
根据刀具编号确定刀具的参数，如刀具半径、刀尖半径等。
设定工件坐标系
根据实际加工情况，设置工件坐标系以确定刀具在工件上的位置。
可以通过G代码中的G54-G59指令来实现。
设定切削条件
根据加工要求，设置侧铣头的切削参数，如进给速度、主轴转速、每刀进给量等。
这可以通过G代码中的F指令和S指令来实现。
设定刀具运动路径
根据加工要求，确定侧铣头的运动路径。
使用G代码中的G90指令将刀具运动模式设定为绝对坐标系，然后使用G代码中的G1指令来指定刀具的运动轨迹。
设定切削深度
根据加工要求，确定侧铣头的切削深度。
可以使用G代码中的G41/G42指令来控制刀具的切削方向和切削深度。
编写加工循环
将上述步骤整合到一起，编写加工循环。
加工循环通常是使用G代码编写的，每一行代表一个指令或者一个动作。
调试和验证
编写完侧铣头的加工程序后，需要进行调试和验证。
可以通过在仿真软件中运行程序，或者在实际机床上进行试切来验证程序的正确性和效果。
具体机床型号和刀具规格的考虑
编程时务必保证安全，遵循操作规程，并根据实际情况进行调整。
具体的程序编写可以根据机床型号、刀具规格和加工要求等因素进行调整。
示例代码
```gcode
； 设置工件坐标系
G54 X10 Y10 Z10
； 设定切削参数
F100 S1000
； 设定刀具运动路径
G90 G1 X20 Y20 Z10
； 设定切削深度
G41 G01 Z-5
； 加工循环
G1 X10 Y10 Z-1
F200
G1 X20 Y20 Z-1
F200
G1 X10 Y10 Z-1
； 取消刀具半径补偿
G40
```
请注意，这只是一个简单的示例，实际编程时需要根据具体的加工要求和机床型号进行调整。建议在编程前仔细检查所有参数，并进行充分的调试和验证。