数控台钻铣槽的编程步骤如下：
确定加工参数
槽道的尺寸（宽度、深度、长度）。
切削刀具的直径和切削速度。
工件的材料硬度和加工要求。
机床的性能和刀具选择。
计算进给距离和切削次数
每次进给的距离一般为刀具直径的一半，以避免刀具过载。
切削深度一般为槽道深度的一半，以保持切削力的平衡，防止刀具断裂或工件变形。
计算切削时间
根据切削速度和每次进给的距离，计算出刀具从一端到另一端切削完整个槽道所需的时间。
数控编程
将加工参数和加工路径输入数控铣床控制系统。
考虑刀具的切削方向、进给方向、刀具的切削位置等。
使用G代码命令进行编程，如G00（快速定位）、G01（直线插补）、G02/G03（圆弧插补）、G41/G42（刀具半径补偿）等。
编写辅助指令
刀具半径补偿取消。
切削深度变化。
其他辅助功能控制，如冷却液的开启和关闭，机床的启动和停止等。
设定工件坐标
将铣削起点和终点的坐标值输入数控机床，确定加工的位置和范围。
检查编程程序
通过模拟或空运行等方式，检查编程程序的正确性和合理性，确保加工质量和安全。
示例编程指令
```gcode
； 定义工件坐标系
G90 G17
G16
； 设置刀具半径补偿（假设刀具半径为6mm）
G41 D1 R6
； 定义切削参数
F100 ； 进给速度 100mm/min
S1000 ； 主轴转速 1000rpm
； 编写铣削指令
G01 X100 Y50 Z10 ； 直线插补到起始点 （100, 50, 10）
G01 Z-10 ； 下切10mm
G02 X150 Y50 I-50 J0 ； 圆弧插补到中间点 （150, 50, 0）
G01 Z-10 ； 下切10mm
G02 X200 Y50 I0 J-50 ； 圆弧插补到终点 （200, 50, 0）
G01 Z10 ； 上切10mm
； 取消刀具半径补偿
G40
； 完成加工
M05
```
建议
在编程前，务必仔细检查零件图和工艺要求，确保编程的准确性。
根据实际情况调整切削速度和进给速度，以达到最佳的加工效果和效率。
在实际加工前，进行模拟或空运行，确保编程程序的正确性。