铣床铣牙的编程步骤如下：
确定工件和刀具参数
确定工件的尺寸、材质以及所使用的刀具类型和尺寸。这些参数将直接影响铣牙的加工质量和效率。
选择加工方式
根据工件的特点和要求，选择合适的铣牙加工方式，例如螺旋铣、插齿铣等。
编写程序头
在程序开头编写辅助性指令，如设置加工起点、刀具半径补偿、进给速度等。具体指令根据机床型号和控制系统有所不同。
设置坐标系
确定坐标系的原点和工件的初始位置，可以使用G代码中的G92指令或M代码中的M54指令来实现。
编写铣牙循环
使用G代码和M代码描述刀具的路径和加工参数。常用的指令包括：
G00：快速定位，用于移动刀具到下一个加工点。
G01：直线插补，用于直线路径的加工。
G02、G03：圆弧插补，用于圆弧路径的加工。
G76：螺纹铣削循环，用于铣制内螺纹。
结束程序
在程序结束处编写收尾指令，如停止主轴、刀具换刀等。
编程工具的选择
选择合适的编程工具，如CAD/CAM软件和数控编程软件，这些工具可以提供丰富的功能和编程支持。
编程语言的掌握
熟练掌握G代码和M代码的语法和规则，了解数控机床的操作和控制方式。
刀具路径的规划
合理规划刀具路径，考虑刀具的进给方向、切削方向和切削深度，确保切削过程的稳定性和准确性。
刀具补偿的设置
根据刀具的实际尺寸进行修正，以保证加工出的螺纹符合设计要求。使用G41和G42指令进行刀具半径补偿，G43和G44指令进行牙距补偿。
切削策略和切削顺序
制定合理的切削策略和切削顺序，先进行粗加工，再进行精加工，以减小切削力和切削温度，提高铣削效果。
通过以上步骤，可以实现高质量的铣牙加工。在实际应用中，还需要结合具体的加工需求和机床型号，灵活调整指令以适应不同的加工场景。