数控端面钻孔的编程主要涉及以下几个步骤和要点：
确定加工起点和终点
指定加工孔的起点坐标和终点坐标。这可以通过G代码或者直接指定坐标数值来实现。
设置孔的深度和直径
通过G代码中的参数来控制刀具进给的深度和切削直径。
指定进给速度和主轴转速
使用F代码和S代码来控制切削过程中的进给速度和主轴转速。
选择冷却液和切削参数
指定冷却液的使用情况和切削参数的设置，以保证切削过程的稳定性和加工质量。
刀具切入和切出路径
通过G代码中的切入和切出指令来实现刀具在孔加工开始和结束时的路径。
编程指令格式
常用的端面钻孔编程指令格式包括G83，其格式为：G83 X--C--Z--R--Q--P--F--K--M--。其中：
X, Z为孔底座标。
C角度。
R初始点增量。
Q每次钻深。
P孔底留时间。
F进给量。
K重复次数。
M使用C轴时用。
示例编程
```
G0 X8. Z1. C0
G83 Z-10. Q3. F0.06 C180.
G80 （取消循环）
G0 Z30.
```
这个示例中：
`G0 X8. Z1.`：将刀具移动到孔的起点坐标（8, 1）。
`G83 Z-10. Q3. F0.06 C180.`：执行钻孔循环，孔深为10，每次钻深3，进给量为0.06，使用C轴，初始点增量为10，孔底留时间为3秒，主轴转速为180转/分钟。
`G80`：取消循环。
`G0 Z30.`：将刀具移动到孔的终点坐标（0, 30）。
注意事项
对刀：
确保刀具与工件表面正确对刀，以避免加工错误。
选择合适的工具：
根据孔的直径和深度选择合适的钻头，并考虑刀具的材质和涂层。
检查刀具路径：
在生成刀具路径后，应通过可视化工具检查路径的正确性和合理性，并进行必要的优化。
后处理：
生成的刀具路径需要经过后处理才能被加工中心识别和执行。
通过以上步骤和注意事项，可以实现数控端面钻孔的精准控制和高效率加工。