镗刀铣牙的编程步骤如下：
确定工件和刀具参数
明确工件的尺寸、形状以及所使用的刀具规格和类型。这些参数将直接影响加工质量和效率。
设置坐标系
根据工件的几何形状和加工要求，确定坐标系的原点和方向。通常，X轴平行于工件的主轴，Y轴垂直于工件的主轴，Z轴与工件的主轴相交。
设定刀具补偿
根据实际情况选择合适的刀具补偿方式，如刀具半径补偿（G41/G42）或刀具长度补偿（G43/G44）。
设定切削速度和进给速度
根据工件材料和切削条件，设置合适的切削速度（G94：每分钟进给）和进给速度（G95：每转进给）。
设定切削深度和切削路径
根据加工要求，确定切削深度和切削路径。可以使用G代码中的G90（绝对坐标）或G91（增量坐标）指令。
编写初始点和终点
根据工件的几何形状和加工要求，设置初始点和终点的坐标位置。
编写镗削循环
使用G代码中的G71或G72指令编写镗削循环。G71用于一次性镗削，G72用于多次镗削。
编写刀具退刀和换刀指令
在镗削结束后，使用G代码中的G00指令将刀具退到安全位置。如需换刀，可以使用M代码中的M06指令。
检查程序
编写完镗刀程序后，进行程序的检查和验证，确保程序正确无误。
加工调试和运行
将编写好的程序输入到数控机床中，进行加工调试。调试成功后，即可正式运行加工。
示例程序
```gcode
； 镗刀铣牙程序示例
； 工件尺寸：直径100mm，深度50mm
； 刀具：直径20mm的硬质合金镗刀
； 切削速度：100mm/min
； 进给速度：0.05mm/rev
； 坐标系：G90绝对坐标系
N010 M3 S500 ； （主轴开始旋转）
N020 G90 G99 G76 X100.0 Y0 Z-50.0 ； （定位到镗孔位置，然后返回到尺点）
N030 Z -150.0 ； （孔底定向，然后移动5mm）
N040 P1000.0 F120.0 ； （在孔底停止1s）
N050 Y-550.0 ； （定位到下一个镗孔位置，然后返回到尺点）
N060 Y-750.0 ； （定位到再下一个镗孔位置，然后返回到尺点）
N070 X1000.0 ； （定位到再下一个镗孔位置，然后返回到点）
N080 Y-550.0 ； （定位到再下一个镗孔位置，然后返回到初始平面）
N090 G98 Y-750.0 ； （定位到再下一个镗孔位置，然后返回到初始平面）
N100 G80 G28 G91 X0 Y0 Z0 ； （返回到参考点）
N110 M05 ； （主轴停止旋转）
```
注意事项
在编程过程中，需要根据实际情况进行调整和优化，以保证加工质量和效率。
镗刀编程是一项技术含量较高的工作，需要有一定的编程和加工经验，并且需要不断学习和掌握相关知识和技能。