数控摇臂钻的编程主要使用G代码和M代码。以下是一些基本的编程步骤和常用指令：
了解工件要求
首先需要了解工件的形状、尺寸和加工要求，以确定加工路径和工具选择。
设计加工路径
根据工件要求，设计出合适的加工路径，包括进给路径、刀具路径等。
编写G代码
G代码是控制数控钻床运动和加工路径的主要编程方式。常见的G代码指令包括：
G00：快速定位到目标位置，速度最大，忽略加工功率。
G01：线性插补，以给定的速度在两个点之间进行直线运动。
G02：顺时针方向的圆弧插补。
G03：逆时针方向的圆弧插补。
G90：设置绝对坐标系统，钻头的位置是基于机床坐标系的绝对位置。
G91：设置增量坐标系统，钻头的位置是相对于当前位置的增量值。
G20：以英制单位进行钻削。
G94：以分钟作为进给速度单位。
G81：设定钻孔循环，每次孔深为10，进给速度为100。
G80：结束钻孔循环。
编写M代码
M代码用于控制数控钻床的辅助功能，例如启动和停止主轴、冷却液、气压等。常见的M代码指令包括：
M03：主轴正转，设定主轴转速。
M05：主轴停止。
M30：程序结束。
M9：关闭冷却液。
调试和优化
编写完成后，需要进行调试和优化，确保编程结果符合预期。
示例代码
```
N10 G90 G54 G00 X0 Y0 ； 设定绝对编程模式、工件坐标系，快速定位到X0、Y0
N20 G43 Z10 H01 ； 启动Z轴刀具长度补偿，设定刀具长度为10，选择刀具补偿号为01
N30 M03 S1000 ； 主轴正转，设定主轴转速为1000转/分钟
N40 G81 G99 Z-10 F100 ； 设定钻孔循环，每次孔深为10，进给速度为100
N50 X10 Y10 ； 钻孔坐标为X10、Y10
N60 X20 Y20 ； 钻孔坐标为X20、Y20
N70 X30 Y30 ； 钻孔坐标为X30、Y30
N80 G80 ； 结束钻孔循环
N90 M05 ； 主轴停止
N100 G00 Z50 ； Z轴快速抬起到Z50
N110 G91 G28 X0 Y0 ； 设定相对编程模式，快速回零点
N120 M30 ； 程序结束，停止
```
建议
在编程前，务必仔细阅读摇臂钻床的使用手册，了解设备的具体指令和参数设置。
在编写程序时，先进行模拟调试，确保程序的正确性和有效性。
在实际加工过程中，要随时监控加工状态，及时调整参数，以确保加工质量和效率。